常用机械加工方法ppt课件.ppt

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1、常用加工方法1零件加工方法多种多样,根据被加工零件的具体情况和要求,在选择加工方法是也不尽相同。按是否去除材料分为无切削加工与切削加工,按是否自动化分数控自动加工与非自动加工,按是否放电分为放电加工与机械加工。其中常用的普通切削加工有:车、钻、镗、刨、拉、铣和磨等,包含数控机械加工,数控加工是运用CAM计算机控制程序进行自动化加工。无切削加工有冲压、钣金、铸造、锻造等。放电加工有:线切割(分快丝、中丝、慢丝)、穿孔机、电火花(电脉冲)等。2一、车削定义:工件旋转作主运动,车刀作进给运动的切加工方法。车削的主运动为零件旋转运动,刀具直线移动为进给运动,特别适用

2、于加工回转面。3转塔车床立式车床数控车床普通车床4由于车削比其他加工方法应用的普遍,车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中10%-50%甚至更多。根据加工的需要。如卧式车床、立式车床、转塔车床、自动车床和数控车床等。车削的工艺特点:1.易于保证工件各加工面的位置精度(同轴度要求、垂直度要求)2.生产效率高3.生产成本较低4.适用于加工的材料范围广泛5.对操作者技术要求严格5车削的应用:单件小批量生产中,各种轴、盘、套类零件多选用适应性广泛的卧式车床或数控车床来加工。直径大而长度短的零件,多采用立式车床来加工。成批生产外形较复杂,具有内孔及螺纹的中小型轴、套

3、类零件时,应选用转塔式车床进行加工或者数控车床加工。6加工范围车削是以加工回转体为主要加工目的。在车床上可以加工:外圆、端面、锥度、车成型面、绕弹簧等。7二、钻削钻孔定义:钻削刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动,在工件上加工孔的方法。钻孔是一种最基本的孔加工方法。钻孔经常在钻床和车床上进行,也可以在镗床和铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。8钻削应用:单件、小批生产中,中小型工件上的小孔(D<13mm)常用台式钻床加工,较大的孔(D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工,回转体工件上的孔在车床上加工。在成批和大量

4、生产中,为了保证加工精度,提高生产效率和降低加工成本,广泛使用钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。精度高、粗糙度小的中小直径孔(D<50mm),在钻削之后,常常需要采用扩扎和铰孔进行半精加工和精加工。9三、镗削定义:镗刀旋转作主运动,工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行。镗孔是对锻出、铸出或钻出孔进一步加工,镗孔可以分为粗镗、半精镗、精镗。10镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔,一般镗孔在普通车床就可以,把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以。深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床,镗刀要加上镗秆,还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。在

5、铣镗床上镗孔的方法如下图所示,单刃镗刀是把镗刀头安装在镗刀杆上,其孔径大小靠调整刀头的悬伸长度来保证,多用于单件小批生产中。在普通铣镗床镗孔,与车孔基本类似。单刃镗刀在镗铣床上镗孔的方法11粗镗IT12-IT11Ra25-12.5μm半精镗IT10-IT9Ra6.3-3.2μm精镗IT8-IT7Ra1.6-0.8μm车床上镗孔:工件旋转、镗刀进给,如图下图所示:12在镗床上镗孔:镗刀刀杆随主轴一起旋转,完成主运动;进给运动可由工作台带动工件纵向移动,也可由主轴带动镗刀杆轴向移动完成,如下图。工件不动、刀具旋转并进给刀具旋转、工件进给13四、刨削定义:刨刀与工

6、件作水平方向相对直线往复运动的切削加工方法。刨削是平面加工的主要方法之一.是单件小批量生产的平面加工最常用的加工方法。常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等。。牛头刨龙门刨插销刨14刨削的工艺特点:1.通用性好:根据切削运动和具体的加工要求。价格低,刨床的结构比车床、铣床简单。调整和操作也较方便。所用的单刃刨刀与车刀基本相同。制造、刃磨和安装皆较方便。形状简单。可加工垂直、水平的平面,还可加工T型槽、V型槽,燕尾槽等。2.生产效率较低:刨削的主运动为往复直线运动。加之刀具切入和切出时有反向冲击时受惯性力的影响,一个表面往往要限制了切削速度的提高。单刃刨

7、刀实际参加切削的切削刃长度有限,经过多次行程才干加工进去。加工不连基本工艺时间较长。刨刀返回行程时不进行切削。3.加工精度不高:刨削的精度可达IT8~IT7,表面粗糙度Ra值为1.6~6.3m。但当采用宽刀精刨时,即在龙门刨床上进行多件或多刀加工时,用宽刃刨刀以很低的切削速度,切去工件表面上一层极薄的金属,平面度不大于0.02/1000,表面粗糙度Ra值可达0.4~0.8m。15刨削加工范围:由于刨削的特点。维修车间和模具车间应用较多。刨削主要用在单件小批量生产中,刨削主要用来加工平面,也广泛用于加工直槽。牛头刨床的最大刨削长度一般不超过1000mm,因

8、此只适于加工中、小型工件。龙门刨床主要用来加工大型工

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