TPM设备管理培训资料.ppt

《TPM设备管理培训资料.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、TPM/计划维护研讨会培训心得工厂管理的目的设备运行的基本条件设备正常运行的基本条件：清洁、润滑、紧固、点检1、清洁：打开机器的面板，彻底地清理灰尘、油污、异物，关键在于发现设备的缺陷和隐患2、润滑：建立润滑标准，对导电辊、链条、轴承、蜗轮蜗杆、汽缸等需要润滑的部位进行润滑。目的在于减缓磨损，降低温度，降低负荷，防锈和密封，从而降低故障。3、紧固：降低电气接触不良造成失控和紧固点温高，预防抖动降低机械故障，预防因震动造成的电机负荷升高4、点检：发现隐患，缺陷和不良点，贴不良点标签。认识TPM设备一生的管理维修预防事后维修预防维修改善

2、维修小组活动、5S、自主维护、一点课、改善提案、TPM活动板）全员参与设备综合效率100%OEE，4个零目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工TPM成功的关键因素1、最高管理层的认同和承诺2、有效的TPM管理和推进组织3.、专业的TPM协调和推进员4、以损失降低和效率提升为主线来推动TPM5、充分利用外部顾问资源6、示范线的成功与成果宣传7、政策和目标的层层分解与落实8、分享成功TPM的目标建立起团队协作与主人翁精神的企业文化公司所有部门都参与到TPM管理中公司的所有人（从最高层到一线员工）都参与到TPM活

3、动中，并与公司共同发展通过TPM各种工具和活动的开展，挑战零损失，追求生产和经营效率的极限（100%的OEE）TPM的内涵目标是使设备的综合效率OEE最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：设计、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。TPM的三“全”全效率全系统全员目标：TPM以达到系统的最大效率为目标对象/范围：TPM覆所有设备和整个生产制造系统基础：TPM涉及公司的所有部门的所有人员TPM的基础----5S定义要点目的实施整理SE

4、IRI必需品清单：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的、除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。1.腾出空间，空间适用2.防止误用、误送3.塑造清爽的工作场所根据必需品清单，现场的必需品配置齐全，且只有当天或当班用的必需品。整顿SEITON定置管理：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。减少移动，不正常状况目视化。1.工作场所一目了然2.消除找寻物品的时间3.整整齐齐的工作环境4.消除过多的积压物品1.要用的东西随即可取得2.不光是使用者知道，其它的人也能一目了然清扫SEISO发现污染源：员工对自己的现

5、场承担责任，消除污染源，减少清洁时间,5分钟5S。减少强制劣化。稳定产品品质。发现污染源，制定5S小组活动计划和进行小组活动清除污染源。清洁（SEIKETSU）维持前面3S的成果：一切标准目视化，并被所有员工所理解和遵守。标准化的执行1.目视化管理2.运用5S检查表素养（SHITSUKE）前面的4S做100年：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。培养好习惯、遵守规则的员工。营造团队精神。把前面4S的活动持续100年。岗位重复的小组活动：针对缺陷、故障、损耗和浪费---开展小组活动---采用5个为什么分析法和人

6、机料法环分析法查找问题的根源---针对问题的答案采取相应的改善措施和落实责任人---采取措施标准化---标准化的措施执行100年。TPM的两大基础:5S和重复的小组活动TPM的基础----小组活动TPM的八大支柱促进生产效率化的个别改善以操作者为中心的自主维护以保全部门为主的计划维护提升运转/保全技能的教育培训导入新制品/新设备的设备早期管理构筑品质保全体制质量维护间接管理部门效率化的供应链和办公室的TPM安全、卫生和环境管理的安全/健康/环保起初的5大支柱增加的3大支柱案列分析目视化管理案列5S及目视管理实例介绍自主维护检查、触摸

7、设备的每个部件清洁污染物彻底地清洁设备主要污染源发现设备的劣化和有缺陷的部件识别难于清洁部位缺陷问题清单困难部位清单不良点标签不确定是否正常污染源清单疑问清单暴露隐藏的缺陷TPM的工具小组活动活动板一点课PDCA循环：计划--实施--检查--处理（纠正）故障发生的要因应力超限强度不足零件劣化基本条件不完备劣化之放任不遵守操作条件欠缺技术（技能不足）设计制造安装上的弱点计划维护在自主维护的基础上，设备管理部门对设备进行的有计划的维护管理。自主维护时计划维护的前提。计划维护的目的：以最小的维护成本（包含人力，备件等），是设备在运转时，能

8、够维持在任何时间下均充分发挥机能的状态，并进一步使设备机能扩展到最大能量。计划维护的指标：MTBFMTTRMTBF:平均故障建造时间MTTR:平均故障修复时间故障的4种类型1、自主维护不善修订清洁、润滑、紧固、点检基准2、计划维护不善