炭素生产工艺技术操作规程(新未通过).doc

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1、炭素生产工艺技术操作规程适用范围1本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。2本规程适用于抚顺铝厂。一、工艺流程炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。原料焦初碎老系统中碎新系统中碎煅烧配料筛分筛分沥青沥青沥青混捏配料配料熔化熔化熔化成型混捏混捏焙烧阳极糊成型清理焙烧成品块清理成品块64二、　原料处理1　目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。2生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温

2、煤沥青或改质沥青。原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。3进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。4如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。5原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。6设备检查6.1破碎机检查：⑴严禁杂物、金属混入。⑵螺丝固定紧固。⑶给料适中，不得超设备能力。⑷轴承、电机温度不超过60℃。⑸各润滑点润滑良好。6.2皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如

3、有问题要及时处理。⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。　64　　　　　　　三、煅　　　烧1　目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。2技术条件2.1首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。12pa2.2三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。60pa2.3烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。2.4燃料：罐式煅烧炉使用煤气

4、加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。应主要使用挥发份做为燃料进行加热。2.5排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。2.6煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3，粉末电阻率不大于650Ω.mm/m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。3生产操作3.1正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严，不允许出现空炉头现象。3.2根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排，使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。3.

5、3经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。充分利用挥发分，尽量使其在首层和二层火道燃烧。设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。3.4在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料，料面高度要在炉脖之上。短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上，火道温度保持在900±20℃间保温。643.5调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调整燃料和空气配比，及时处理火道堵塞及漏风。3.61#、2#、3#炉排出的料供老系统使用，4#、5#、6#炉排出的料供新系统使用，两个系统用量有变化时可以互补。4．　设备检查：设备螺丝固定紧固、

6、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃。新系统四、沥青熔化1　目的范围：利用热媒油加热熔化沥青，达到配料混捏要求。本系统主要由沥青快速熔化器（熔化罐、缓冲罐、埋式泵）、及加料、输送装置（振动给料机、斗式提升机、料仓、电子称、锤式破碎机）等组成。2技术条件2.1沥青熔化采用热媒加热，快速熔化器熔化，熔化能力4t/h。2.2固体沥青的软化点105～120℃，含水量小于5％，粒度0～10mm。2.3熔化好的液体沥青温度170～190℃，密度不小于1.22g/cm3，粘度0.4～0.16泊。2

7、.4熔化沥青的热源是高温热媒油，沥青熔化器热媒油入口温度260℃，热媒油出口温度280℃，循环量58m3/h。3生产操作3.1生产前必须检查熔化器、缓冲罐、液体沥青大储槽，严禁槽罐内有杂物混入。3.2启动前沥青过虑器前后以及齿轮式旋转泵前后的手动阀应打开，必须检查熔化器底部的沥青阀。643.3系统内各部分需注润滑油处，应注对号的润滑油。3.4沥青熔化器底部的排渣阀每班应打开两次排放沉积在熔化器锥底的沥青渣。3.5每周打开一次缓冲槽底阀排放沥青渣。3.6每日必须检查清理一次沥青过虑器的滤网。3.7启动前必须检查沥青泵及管路温度，严禁各沥青泵冷却状态启动。3.8沥青熔

8、化系统的控