数控铣常用编程指令培训课件.ppt

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1、第6讲数控铣常用编程指令数控镗铣床编程应注意的几个问题1.安全高度的确定对于铣削加工，起刀点和退刀点必须离开加工零件上表面一个安全高度，以保证刀具在停止状态时，不与加工零件和夹具发生碰撞。在安全高度位置，刀具中心（或刀尖）所在的平面也称为安全面。安全面工件上表面安全高度2.进刀、退刀方式的确定对于铣削加工，刀具切入工件的方式，不仅影响加工质量，同时直接关系到加工的安全。一般进、退刀位置选在不太重要的位置，并且使刀具沿零件的切线方向进刀和退刀，以免产生刀痕。对于二维轮廓加工，要求从侧向进刀或沿切线方向进刀

2、和退刀，尽量避免垂直进刀和退刀零件面毛坯面G01进刀线(G42补偿)起刀点(G40)G42补偿G01进刀线(G40取消G42)退刀点(G40)距离应大于刀具半径G00G01零件面毛坯面G42补偿HNC-21M系统G代码在数控镗铣中的应用一、有关坐标和坐标系的指令（1）、绝对值编程G90与增量值编程G91格式：G90GX—Y—Z—G91GX—Y—Z—注意:铣床编程中增量编程不能用U、V、W.如果用就表示为U轴、U轴、W轴.选择合适的编程方式可使编程简化。当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为

3、方便。当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，则采用增量方式编程较为方便。有关单位的设定(1)尺寸单位选择G20，G21，G22格式：G20G21G22说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式；G22：脉冲当量输入制式。3种制式下线性轴、旋转轴的尺寸单位如表3种制式下线性轴、旋转轴的尺寸单位如表(2)进给速度单位的设定G94、G95格式：G94[F_]；G95[F_]；说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。G94为每分钟进给，F之后的数值直接指定刀具每分钟的进给量。对于线性轴，F的单位依G

4、20/G21/G22的设定而为mm/min，in/min或脉冲当量/min；对于旋转轴，F的单位为度/min或脉冲当量/min。G95为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F的单位依G20/G21/G22的设定而为mm/r，in/r或脉冲当量/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。用机床操作面板上的开关可以对进给速度应用倍率调节，倍率值为5%到140%，间隔10%。更详细的情况见机床制造厂的相关说明书。注意：对某些指令不能使用倍率，例如螺纹切削。例：刀具由原点按顺序向1、2、3点移动时用G90、G

5、91指令编程。在编程时要设定工件坐标系，设定方法有两种。1．用G92的方法：由程序指令，用G92后续数值设定工件坐标系；2．用G54~G59的方法：预先由MDI功能设定6个工件坐标系；根据程序指令G54~G59，选择使用哪个工件坐标系。（1）、工件坐标系设定G92格式：G92X_Y_Z_X、Y、Z、为当前刀位点在工件坐标系中的坐标。G92指令通过设定刀具起点相对于要建立的工件坐标原点的位置建立坐标系。此坐标系一旦建立起来，后序的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。说明G92设置加工坐标系G92

6、XX2YY2ZZ2则将工件原点设定到距刀具起始点距离为X=-X2，Y=-Y2，Z=-Z2的位置上。%100……G92X10Y15Z5…..M30G92（或G50）建立坐标系过程1、进行机床回零建立机床坐标系2、对刀，获得工件上某点坐标3.计算刀具起始位置坐标4.手动状态将机床移动到起始位置坐标5、程序中使用G92X－Y－Z－建立坐标％100。。。G92X10Y20。。。M301、坐标显示方式为“机床坐标”，刀具试切削右端面，记下此时机床坐标X02.刀具试切削上端面，记下此时机床坐标Y03.计算初始位置

7、坐标：a=X0+d/2+30b=Y0+d/2+154.手动移动机床，直到X，Y坐标显示为（a，b）为止。4、程序中使用G92X－Y－Z－建立坐标执行此程序段只建立工件坐标系，刀具并不产生运动。刀尖与程序起刀点重合。G92指令为非模态指令，一般放在一个零件程序的第一段。使用G92建立工件坐标系的问题如果刀具初始点位置变化则工件坐标系原点也会变化解决方案：程序结束后让刀具重新回到初始位置（2）、工件坐标系选择G54-G59G54建立过程1、进行机床回零建立机床坐标系2、对刀，获得工件上某点的机床坐标3、计算

8、出工件坐标系原点在机床坐标系的坐标4、打开G54－G59零点偏置页面，输入计算出的坐标5、程序中使用工件坐标系。%100G54。。。M30说明1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。2、该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。1～6号工件加工坐标系是通过MDI方式设置的。3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用MDI方式输入，系统自动记忆。4、使用该组指令前，必须先