制造部质量管理制度.doc

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1、制造部质量管理制度为提高制造部的质量管理水平以及达到用户要求，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，特制定以下质量管理方案及考核细则：1.部长是部门质量管理的主要责任人。2.班组长是生产班组质量管理的主要责任人。3.检验员是执行部门质量管理制度的责任人。4.废品指标如下：加工者对废品指标负责；超出指标部分由加工者承担损失。同一批零件如果出现10%以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。5•班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员

2、反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。6.车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。7•检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必耍的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。8.实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验员。9•检验员

3、耍对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单；对检完合格品和处理完的超差品，通知领料员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。10•检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。11•操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。12.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任

4、口负。13•检验员对检验零件的数量负责。要按照《加工过程记录表》上的数量，核准本工序交检者的交检数量。14•树立文明牛:产理念，加工者对加T的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员耍责成摆放整齐后给予检验。15•经检验合格零件，检验员要及时通知领料员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，领料员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。17•经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，结算废品损失。考核制度：1.操作者必须严格执行首检制度，未做首件或首件不合格仍然继续生产的每发现一次部

5、门对操作者进行50到100元处罚、组长处以20到50元罚款。如首件合格而批量不合格的、此批的所有零部件由操作者根据损失进行相应赔偿。2•加工过程中，如发现有缺陷，应及时向组长和检验员汇报，待缺陷解决后在进行加工，如不反映自作主张加工后又需返工的，所需费用全部由当事人承担,如加工报废的，由操作者承担经济损失，所承担费用从奖金屮扣除。3.组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作者并给予纠正整改、对于未整改或整改不及吋的对操作者处以20至Q100元罚款。4.操作过程屮操作者应对自己的设备及工装应及时清扫处理，对未及时清扫的组长应及时给与纠止，对纠止后仍未整改继续生产的给予操作者每次20

6、到30兀罚款。5.零部件入库前操作者应对自己生产的部件进行自检，自检合格后方可报检，检验员判定合格后由开据合格证方可入库处理，对于检验不合格的批量产品由操作者进行全检，全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库。同时对全检出来的不合格品进行返修，无法返修的视情况部门作出相应处罚。对于第二次送检仍不合格的对操作者处以100到300元罚款。报废品由操作者承担。6.操作者在操作过程中由于工作态度或责任心问题导致尺寸精度超差的即使放行使用，每次视情节严重对相关责任人处以20到100元罚款。7.对于未经组长检验不具备合格证的情况下操作者私自入库的所造成的后果由操作者负责，同时对仓库保管员视情节严重

7、处以20到100元罚款。产品返修通知单产品名称图号产品编号返修原因质检人返修人日期：返修后情况质检人返修人日期：产品报废单产品名称图号产品编号报废原因质检人加工人LI期：