机械加工工艺套类零件加工9.ppt

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1、一、轴类零件加工二、套筒类零件的加工三、箱体零件的加工机械加工工艺：典型零件加工第二章典型零件的加工第４节圆柱齿轮加工二、套筒类零件的加工典型零件加工：套筒件加工①主要表面为同轴度要求较高的内、外旋转表面。②壁较薄，易变形；长度一般大于直径。二、套筒类零件的加工（一）工艺分析套类零件在各类机器中应用很广，如滑动轴承、钻套、导向套、汽缸、油缸等。1．功用及结构特点⑴功用支撑(如滑动轴承)，导向作用(如钻套、油缸)⑵结构特点因其功用不同,在结构上有很大差异。但其共同特点是：典型零件加工：套筒件加工2．材料与毛坯

2、⑴材料取决于零件的工作条件，常用钢、铸铁、青铜或黄铜；⑵毛坯（与材料、结构、尺寸有关，）常用棒料、锻件、铸件。当孔径d＜20mm，一般用棒料、无缝管；较长较大的套，常用无缝管、带孔的铸锻件；某些油缸常用35焊接缸头、耳轴、法兰盘等；不需焊时用45钢。典型零件加工：套筒件加工二、套筒类零件的加工（一）工艺分析1．功用及结构特点精度与表面粗糙度要求均较高。一般为IT7；精密的IT6；表面粗糙度一般为1.6～0.1μm，油缸0.4～0.2μm。一般尺寸精度为IT6～IT7；表面粗糙度Ra为6.3～0.8μm。一般

3、要求较高，常为0.01～0.05mm。（主要表面是内孔和外圆）3．主要技术要求：4）端面与轴线的垂直度1）内孔2）外圆3）内外圆的同轴度典型零件加工：套筒件加工2．材料与毛坯二、套筒类零件的加工（一）工艺分析1．功用及结构特点套筒件表面相互位置精度要求较高，∴应尽可能在一次装夹中完成各表面加工；或内孔、外圆互为基准，反复加工。具体有如下办法。（二）工艺要点1．表面加工方案选择主要表面为内孔和外圆。外圆：可根据精度要求选择车削和磨削。内孔：2．定位与装夹方法典型零件加工：套筒件加工保证相互位置精度（内外圆的同

4、轴度、端面对轴线的垂直度）和防止变形要求，是套筒件加工的主要工艺问题。对于精度要求较高的孔，往往需采用几种方法顺次加工（例如在磨削后——进行珩磨或研磨）或（钻——粗车——半精车——粗磨——精磨）；若精度要求不高、但表面粗糙度要求较细时，可：半精车——精车——滚压。二、套筒类零件的加工（一）工艺分析典型零件加工：套筒件加工（1）(卡盘)一次装夹完成各主要表面(内外圆及端面)全部加工1）三爪自定心卡盘安装工件它对中性好，自动定心精度可达到0.05~0.15㎜。但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量

5、较轻的工件。三爪自定心卡盘的结构如图a所示，当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或退出，以夹紧或松开工件。2．定位与装夹方法典型零件加工：套筒件加工（1）(卡盘)一次装夹完成各主要表面(内外圆及端面)全部加工1）三爪自定心卡盘安装工件三爪自定心卡盘可装成正爪或反爪两种形式。反爪用来装夹直径较大的工件。用三爪自定心卡盘装夹精加工过的表面时，被夹住的工件表面应包一层铜皮，以免夹伤工件表面。2．定位与装夹方法典型零件加工：套筒件加工当重量较重的工件进

6、行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它专用夹具。2）用四爪卡盘安装工件由于其装夹后不能自动定心，所以装夹效率较低，装夹时必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心对齐，如图b为用百分表找正外圆的示意图。四爪卡盘的外形如图a所示。它的四个爪通过4个螺杆独立移动。它的特点是能装夹形状比较复杂的非回转体如方形、长方形等,而且夹紧力大。2．定位与装夹方法（1）一次装夹完成各主要表面全部加工1）三爪自定心卡盘安装工件典型零件加工：套筒件加工初找正时，卡爪不宜夹得太紧，一般需用顶尖或辅助工具顶牢工件，并在床面上放

7、上木板，谨防工件掉下来找正方法找正时，应先找正间隙最小处（工件的最高点），松对面卡爪，紧间隙最小处卡爪。找正这两点后，再找正另两点。有非加工表面的，要按最大的非加工表面找正；所有表面都需加工的，要根据加工余量最小的表面找正。毛坯找正时用划线盘；2）用四爪卡盘安装工件典型零件加工：套筒件加工找正方法找正时，应先找正工件的最高点，松对面卡爪，紧高点卡爪。找正这两点后，再找正另两点。找正已加工表面时用百分表，一般用百分表根据已加工过的基准表面找正。2）用四爪卡盘安装工件典型零件加工：套筒件加工套筒类零件的找正方法

8、找套筒类时，除找正靠近卡爪处的外圆外（移动卡爪校正），还要在离卡爪最远点的另一端找正，若有跳动，可用铜棒敲正，这叫做“内校外敲”。内、外反复几次，就可找得很正。四爪卡盘装夹已加工过的工件时，卡爪和工件间应加铜垫片，以免损坏工件表面。找正方法2）用四爪卡盘安装工件3）用花盘、弯板及压板、螺栓安装工件形状不规则的工件，无法使用三爪或四爪卡盘装夹的工件，可用花盘装夹。花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘，盘面上的许多长槽