材料1：6S管理制度11.doc

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1、生产现场6S管理制度“6S”是指日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）与英文SAFETY（安全）这六个单词的统称。近年来，国内越来越多的企业导入6S管理。一、6S管理推进要点（-）6S内涵表2-仁6S各要素内涵内容含义备注整理区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。倒掉垃圾，把长期不用的东西放入仓库。整顿将寻找必需品的时间减少为零。30秒内就可找到要找的东西。清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状/心0谁使用谁清洁（管理）。清洁将整理、整顿、清扫

2、进行到底，并且制度化。管理的公开化、透明化。素养对于规定了的事，大家都要遵守执行。严守标准、团队精神。安全人员操作安全，设备运转安全，环境无危险隐患。不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。（二）6S推行目的1•有利于提高工作效率。通过开展6S管理活动，营造良好的工作环境和工作气氛，培养有修养的工作伙伴，从而提高作业效率，缩短作业时间，确保交货期。2•有利于改善和提高公司形象。整齐、清洁、安全的工作环境，能更好地调动员工的工作积极性和主动性，生产出更加优质的产品，改善和提高车间形象。3•减少直至消除故障，保障车间安全生产。通过每日的

3、清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器和产品，维持设备运转的高效率，提高产品的品质。同时，通过营造宽敞明亮的工作场所，确保通道畅通，地上不随意摆放不该放置的物品，地面清洁无水，工作环境周围没有摆放杂乱、超高、危险物件，保障员工安全。4.降低生产成本。通过实施6S活动，减少人员、设备、场所、时间的浪费，从而降低生产成本。5.改善员工精神面貌，使车间员工充满活力。通过6S活动，员工人人都变得有修养，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化建议改善活动），就能增加车间活力，打造一支“纪律严明，执行力好

4、”的工作团队。二、生产现场6S管理推进重点小贴士：6S效果看得见，持之以恒是关键。（―）整理（SEIRI）小贴士：6S是一切改善活动的基础，“整理”是基础中的基础。1.整理的内涵及流程整理是指在工作场所中区分要与不要的物品，再对不需要的物品加以处理。在车间,区分需要与不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率不仅重要，而且是开始改善生产现场的第一步。总的要求是留下必要物品，去除不必要的物品，如用剩的材料、多余的半成品、边角料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，不留死角。图2-1：整理流程图2.整理厉行“

5、三清”原则（1）清理——区分需要品和不需要品；（2）清除移除不需要品；（3）清爽一一按类别管理需要品。3.整理要领（1）所在的工作场所（范围）全面检查；（2）制定“需要”和“不需要”的判别基准；（3）清除不需要物品;（4）调查需要物品的使用频度，决定口常用量；（5）制定废弃物处理方法；（6）每日自我检查。4.检查内容（1）工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的:%1地面上的搬运工具、产品、原料、设备、杂物等；%1工作台（操作台）上的工具、生产用护具、图表资料、余料、样品及个人物品等;%1墙上的指示牌、挂架、风扇、配线、管道等；%

6、1室外或工作区外的废弃物品、不用的材料等。（2）制定“需要”和“不需要”的判别基准：表2-2：“需要”和“不需要”判别基准类别使用频率处理方法放置场所不用1年不用一次的物品废弃或特别处理待处理区少用平均2个月到1年使用1次的物品集中场所（如工具室、仓库）集中场所（工具室、仓库）普通平均1-2个月使用1次的物品置于工作场所各摆放区常用1周使用1次的物品1周内多次使用的物品置于使用地点附近；置于工作区随手可得的地方。如机台旁、流水线旁、个人工具箱（3）清除不需要物品需要使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品：%1红牌作战的对象为机

7、器、设备、库存物品、材料、作业工具、用品；%1红牌张贴基准：物品不明者、物品变质者、物品过期者；%1不要物的集中处理及清除。小贴士：虽然觉得可惜，该丢的还是要丢。要有决心，不必要的物品应斷然处置。（4）调查需要物品的使用频度，决定日常用量。1.整理工具：红牌作战（1）红牌作战的冃的。保障车间生产所必要的物品，不存放长期不用的物品；腾出空间、活用空间。（2）红牌张贴位置。在被认为不必要的物品上或需要做进一步评估的物品上要贴红牌。（3）红牌作战的对彖：①成品；②设备；③半成品；④工具；⑤原料；⑥零件；⑦文件；⑧其他。（4）红牌作战的要

8、求：①样板区每周一次清查，并做好记录；②标签，程序，处理办法，标准和表格；③存放地点；④检查点；⑤拍照。（5）红牌张贴基准：①物品不明者；②物品过期者。7.实用表单（1）不用物品保管场所登记表表2-3：不用物品保管场所登记表序号物品（工具）名称使用