箱涵预制技术交底.doc

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1、箱涵预制技术交底技术交底（一）、工作坑1、开挖工作坑（1）根据线路平面、现场地形、地物条件以及施T需要，在保证排水和保证铁路行车安全的条件下，在距安全线路基边坡坡角外开挖；（2）工作坑两侧边坡根据土质情况决定，拟釆用1：0.5〜1：1.5边坡，工作坑前端顶边距安全线中心不得小于3.2m,边坡不得陡于1：1.5,后端边坡1：0o在施T屮应加强对路基边坡的防护加固；（3）工作坑的尺寸根据施工图结构尺寸确定，宜在涵身底板前©0.5〜2m的空顶长度,以备启动调整箱体顶进方向及排除设备出现的问题,在涵身底板后部宜留3〜5m

2、,以布置后背梁及其它顶进设施；（4）开挖丁作坑应与修筑后背一并考虑；（5）丁作坑底密实平整，有足够的承载力，并挖渗水井降低水位等安全设施。2、工作坑部（1）底板中心线应与箱身设计中心线一致。底板长度，其前端应比箱身长0.5m,后端与后背相连，两侧宽出箱身各0.5mo（2）工作坑底板厚度为20cm的C25碗。为防止箱体顶进时出现“扎头”，底板面顺顶进方向设成2%。的上坡度。（4）底板顶血的平整度，加长度范围内凹凸差不超过5mm。施工时应采用方格网控制高程法：在灌筑底板殓时用①16俪钢筋头埋入碗内，组成1.5m方格网

3、，控制高程，按点找平，再用M10号水泥砂浆2cm厚抹面整平处理；3、润滑隔离层：润滑隔离层石蜡汕厚度约为3〜5nun,施工时要掺入不少于10%废机汕，浇洒时，在底板长度方向每米挂一道铁丝，作为石蜡汕厚度的浇洒标准，每浇完一•格，用木板刮平，铁丝拆除后的椚痕，用喷灯烤溶整平。石蜡油凝固后，撒一层0.2〜1.0mm厚的滑石粉，然后铺上一层塑料薄膜，薄膜接缝处压茬0.2m并使接茬口朝路基方向。（二）箱身预制施工程序：在工作坑底板上安装好底板模——绑扎底板钢筋一一灌筑底板混凝土——养护——安内模绑扎侧墙及顶板钢筋——安外

4、模——灌筑侧墙及顶板混凝土一-―养护——拆模外模——拆内模——作箱身防水层及防护层。1、模板与支撑架安装及拆除：（1）为减小箱体顶进时的阻力，模板支立应直顺平整，不得出现鼓肚、错茬现象。立交顶板模板要预留2〜3cm±拱度，以免拆模后顶板跨小出现下挠度。在箱体身两侧前端加范围内的外模，向外放宽lcm,使前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形，不能出现箱身前窄后宽的楔形。（2）模板及其支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。模板支架采用支柱式支撑。箱涵内支架若采用钢管支架，上、下横杆间距不人于0.8m,立杆间距不人于0

5、.7m,靠近边墙的两路立杆间距及距边墙间距均为0.6m,同吋，要在箱桥底板上用＜1）16mm钢筋生根，然后在立杆的纵向和横向均搭设明力撑；若用力能节支柱作模板支架，力能节的前后左右间距为lm,柱子间上下纵横平撐各三道，纵横剪刀撐各一道。（3）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆，模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂，为了防止跑模现彖出现，边墙内外模板间要用4）14nun对拉螺栓并用双帽连接，必要时进行点焊加固。（4）浇筑混凝土前，模型内的杂物和积水应清理干净，并用与碗同标号砂浆封底，1以免漏浆。（7）

6、拆除承重模板及支架时，混凝土强度应达到设计强度的75%02、钢筋制作及绑扎：（1）钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其必须符合（GB13013）和（GB1499）的规定与设计要求，并必须附有产品质量合格证；（2）钢筋在运输、加工和储藏过程屮应防I卜-锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放；（3）纵向受力钢筋的连接必须采用闪光对焊。其焊接接头，必须按批抽取试件（200个接头为一批）做力学性能检验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋焊接及验收规程

7、》（JGJ18）的规定和设计要求；并有试验室出的焊接合格报告，方可进行批量焊接;（4）钢筋加丁除符合设计要求外，还应符合钢筋加工技术规范；（5）钢筋安装时其接头应设置在承受力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面的百分率，应符合下列要求（焊两（连）接接头在钢筋肓径的35倍范围且不小于500nun以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为"同一截面”）:%1焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得人于50%,轴心受拉构件不得大于25%；%1钢筋接头应

8、避开钢筋的弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋肓径的10倍；③在同-根钢筋上应少设接头。“同一载面”内，同一根钢筋上不得超过一个接棉头；（6）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法2（7）焊接箱身底板钢筋时，应在焊接处铺设一-块0.5m2的石板，随焊接位置移动，以免烧坏璃料薄膜隔离层；（8）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求；3、混凝土灌筑：本工程设计为C