降低电解锌综合能耗实践.pdf

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1、第29卷第6期有色矿冶Vo1．29．№62013年12月N0N—FERROUSMIN1NGANDMETALLURGYDecember2O13文章编号：lOO7—967X(2013)06—0032—03降低电解锌综合能耗实践刘斌莲(中冶葫芦岛有色金属集团有限公司，辽宁葫芦岛125003)摘要：结合某企业湿法炼锌工艺的生产实际，分析了该公司电解锌综合能耗居高不下的原因，介绍了通过降低电解锌电力消耗(尤其是直流电单耗)、蒸汽消耗、处理浸出渣的焦耗以及开展精细化管理等具体措施的实施，使电解锌综合能耗得到大幅度降低，取得了理想效果。关键词：湿法炼锌；降低能耗；具体措施中图分类号：TF813文

2、献标识码：A1前言3电解锌综合能耗现状调查某公司是国内规模较大的铅锌冶炼企业，其电采集了国内几家主要采用常规湿法炼锌工艺解锌生产系统白1993年投产以来，产品能耗始终居(含浸出渣处理)的企业近几年电解锌综合能耗数高不下，高达l400kgce／t·Zn左右，远远高于同行据，见表1。业平均水平1200kgce／t·Zn(含浸出渣处理)，成表1电解锌综合能耗(含浸出渣处理)统计(kgce／t·Zn)为制约生产成本降低的主要因素。为了响应国家节能减排号召，满足国家强制性标准《锌冶炼企业单位产品能源消耗限额》(GB21249—201x)修订稿的要求(该标准目前已通过专家审定，正在报批，拟20

3、14年开始执行)，同时提高企业的经济效益，该公司采从表1可以看出，国内采用常规湿法炼锌工艺取了一系列的措施，使电解锌综合能耗显著降低，目的主要企业近几年电解锌综合能耗(含浸出渣处理)前已降到l180kgce／t·Zn左右，降幅达15以上。平均值为1200kgce／t·Zn左右，有的企业更是能控制在950～l055kgce／t·Zn之间，而该公司却高2工艺简介达1400kgce／t·Zn，远远落后于同行业水平。为某公司湿法炼锌系统采用的是常规浸出工艺，此，如何开展行业对标，有效节能降耗，是企业亟待其主要工艺过程包括焙烧、浸出、浸出液净化、电解解决的问题。和铸锭。该工艺浸出渣含锌一般在

4、2O左右，企业表2给出了2O10年～2012年及20l3年l～7采用挥发窑进一步处理浸出渣回收其中的锌及其他月份电解锌综合能耗情况。有价金属。从表2可知：该公司2010~2012电解锌综合能耗平均值为1400．11kgce／t·Zn，其中电力占表2201O～2O12年及2013年1～7月电解锌综合能耗平均值对比表备注：l⋯一所用饱和蒸汽，压力1～2．5kg／cm．127C以下，热焓2．59百万千焦／t；2--电力消耗中电解耗电占75以E，其余为动力耗电、熔铸耗电、焙烧耗电、照明耗电等；3一焦粉全部为浸出渣处理占lOO％；4——煤的消耗包括焙烧和电解：E序所消耗的煤气折合煤量*收稿日

5、期：201308一l9作者简介：刘斌莲(1968)，女，本科，高级工程师，从事有色冶炼技术工作。第6期刘斌莲：降低电解锌综合能耗实践3337．93，浸出渣处理消耗焦粉占34．07％，蒸汽占(4)加强对极板的管理21．16，煤气占6．64，新水占0．19。此外，电该公司由于模具老化严重，供电解使用的铅银力消耗中75以上为电解工序耗电。二元浇铸阳极质量较差，有阳极板梁漏铜现象，且很多板体和板梁出现裂痕，不利于节能降电，为此种板4原因分析及其措施厂及时更换了阳极模具以确保阳极质量，要求电解4．1原因分析阳极导电头厚度大于5mm，同时阳极板含银在该公司为查找出电解锌综合能耗长期居高不下0．

6、7～O．8之间。作业区对阳极板含银等指标进的原因，多次走出去向同行业兄弟单位学习，并结合行不定期抽查，发现不合格阳极及时返种板厂更换。自身生产实际进行系统分析，总结出影响电解锌综此外，加大对两极的平整力度，提高上槽板质合能耗的主要因素有：电力消耗居高不下，综合电耗量，以消除槽内外接触板，如：派专人负责平刷极板；高达4321kwh／t·Zn，尤其是电解锌直流电单耗缩短通平阳极周期至15d；制定阴阳极板平刷板的高达3300kWh／t·Zn，远远高于同行业先进水平统一标准：面接触≤0．5，内接触≤3，加大了平3000kWh／t·Zn左右；蒸汽消耗偏高，余热回收利刷板力度，确保极板的平刷质

7、量；加大检查监控力用水平低；浸出渣处理耗能偏高等。度，保证上槽板合格率不小于95等。4．2具体措施(5)降低槽电压针对以上原因，该公司实施了一系列的具体措通过减少阴极面积电流，如增加极片，提高液面施以降低电解锌综合能耗。高度等降低槽电压，提高电流效率，使电流效率保持4．2．1降低电解锌电力消耗在9O以上。为了降低电解锌电力消耗，该公司不断强化岗(6)加强对电解液的控制位操作，全方位加强对电解技术条件的控制，以降低针对高温季节电解液温度高达43C以上的现电解锌直流电单耗