降低烧结能耗的生产实践

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1、降低烧结能耗的生产实践亓延生刘俊美（山东泰山钢铁集团有限公司）摘要：对265烧结能耗结构进行分析，采取降低I古I体燃料消耗、降低气体燃料消耗、降低电耗、推行低水低碳厚料层烧结技术等措施，烧结生产能耗成本由93.66元/吨降低到85.33元/吨。关键词：烧结能耗；燃料；电耗；厚料层烧结；成本1前言能源是国家可持续发展的物质基础，是全球关注的话题，用好能源、节约能源，已成为我国整个国民经济，特别是钢铁行业发展的重大战略任务。钢铁生产是能耗大户，烧结生产中的能耗虽然仅占钢铁牛产能耗的10%左右，但因我国

2、钢铁生产的基数大，因此降低烧结能耗已显得十分重要，是烧结工作者为之奋斗的永恒课题。面对钢铁企业口益激烈的竞争和烧结原燃料以及动力价格的不断上涨，只有通过不断降低生产成本，才能提升企业的竞争力。而节能降耗降低成本,要靠技术进步和技术创新来推动和提升，同时也要靠强化生产管理来保证和加强。2我厂烧结生产能源消耗现状2.1我厂的烧结规模在2007年6月8FI,我们泰威公司建成投产180*烧结机一台，现在年产烧结矿约190万吨。在2011年12月21S,建成投产265if烧结机一台，现在年产烧结矿约270万

3、吨。2・2我厂烧结生产的能耗情况265烧结生产的能耗包括固体燃料消耗、气体燃料消耗、电力消耗、水耗、蒸汽消耗、压缩空气消耗。它们所占的成本比例分别是：I古I体燃料消耗占（63-65）%,气体燃料消耗占（2-4）%,电力消耗占（31-33）%,水及蒸汽消耗占（1-3）%。其中固体燃料（焦粉、无烟煤）消耗在烧结生产能源消耗中所占比例最大，其次是电力消耗，再次是气体燃料消耗。由于我国各烧结厂条件不同，烧结能源消耗的水平差距很大，我厂265烧结2013年1月份主要能耗见下表：项目固体燃耗（kg/t）煤气单

4、耗（m3/t）电耗（度/吨）1月58.846.142.77莱钢265烧结经过技术改造，使能源消耗降低明显，最近一•期（2010年莱钢能源消耗）如表：项目固体燃耗（kg/t）煤气单耗（m'/t）电耗（度/吨）201043.2240.633.5通过比较可以很明显的看出，虽然我265烧结车间正在努力的降低能耗，但与国内大型钢铁厂还有一定的差距。因此，降低烧结能耗刻不容缓，需要我们广大烧结工作者共同努力。3降低烧结能耗对策3.1降低固体燃料消耗1）提高燃破质量，使燃料粒度0-3mni达到80%以上。烧结生

5、产使用固体燃料，主要是利用它在燃烧时产生的高温放岀的热量和形成的气氛，使烧结料发生复杂的物理、化学反应，冷凝后将得到化学成份稳定、强度高的烧结矿。因此，固体燃料的化学成分、物理性能对烧结牛产以及对高炉冶炼都会产生垂要的影响。燃料的质量首先在进厂检验时进行把关，必须达到烧结使用固体燃料规定要求。在参与烧结生产Z前，重点控制燃料粒度达到工艺要求，以消除燃料粒度粗造成的物料偏析，使烧结过程温度不均匀，影响烧结矿产质量。通过实行该措施，6刀份燃料粒度达标率83.5%,比1刀份81.9%提高1.6%02）提

6、高混合料预热温度，消除烧结过程中的过湿层，减少固体燃料消耗。在抽风烧结过程中，含有大量蒸汽的高热废气，当它接触低温混合料吋，不断向混合料传热而降温，当温度降到露点（60-65°C）时，水蒸气便在低温层上凝聚下来形成过湿现象。如果将混合料的温度提高到露点以上时，可以显著减少料层中的过湿现象，降低了过湿层对气流的阻力，改善料层的透气性。同时也降低了固体燃料消耗。实行该措施后，6月份混合料预热温度平均在75°C,比1月份66°C提高9°Co3）推行低水低碳厚料层烧结技术。a.降低烧结混合料水分。通过对外

7、交流，得知某些烧结厂混合料水分平均控制在7.2%左右，比我厂2012年混合料平均水分7.6%明显较低，生产实践证明效果良好。混合料的水分含量超过7.5%时，烧结过程中气流阻力增加，混合料的透气性变差，容易出现过湿层，而且较多的水分需要蒸发，消耗部分热量，固体燃耗较高，而且由于混合料透气性差，烧结速度慢，容易出现粘糊炉篦条现彖。自2013年2月以来，我厂推行烧结炉前混合料水分控制在（7.25±0.25）%范围,有效地稳定了混合料水分和配碳量。b、推行炉前厚料层布料操作。要实行厚料层烧结，必须加强混合

8、造球作业,改善混合料的粒度组成。通过提高混料工的工作责任心，提高混合料加水混匀制粒效果，混合料制粒（3-5）nini含量在50%以上，提高了烧结料层透气性。在烧结料层厚度提高后，可适当提高烧结废气负压。正常生产情况下，265烧结料层厚度在740mm以上，主抽风机负压控制在-16.5kpa以下。比2012年料层厚度700mm,抽风负压-16kpa都有所提高。通过实行以上控制固体燃耗的措施，，2013年上半年烧结配碳量平均在3.6%,比2012年平均配碳量4.8%降低了0.2%;固体燃