在U型吊杆上加工螺纹方法研究.pdf

《在U型吊杆上加工螺纹方法研究.pdf》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、交流在U型吊杆上加工螺纹方法研究李绍迎(福斯特惠勒动力机械有限公司，广东汪门529100)通车床在u型吊杆上加工螺纹的方案，该方案可以提高螺纹加工质量和降低成本。U型吊杆：普通车床中圈分类号：TG51文献标识码：A文章编号：1009—9492f2010)08—0134—021概述段位置在热处理后必须用校直机校直后才能加工螺纹。另应用在锅炉上的U型吊杆，是十分重要的受力件，典由于不锈钢工件在固溶热处理后，表面的硬度变得更高而型结构见图l。由于工件的工作环境温度高，受力大，用难以加工。必须采用专用刀具加工。如何在保证螺纹加工于美国本土的

2、电站锅炉通常用SA479—304H等不锈钢材料质量的前提下低成本制造，一直是困扰业界的难题。制作此类吊杆。根据美国锅炉及压力容器规范(ASME)，根据U型吊杆形状．需要采用件固定．刀具旋转方SA479—304H不锈钢受力件形变超过一定条件时必须进行式加工螺纹。以往用数控铣床加工或用人工套丝，成本高，质量不能保证。现在用普通车床加工，既可保证质量。又可降低成本。2加工工艺分析U型吊杆的加工艺是：圆棒弯制一固溶热处理一吊杆螺纹段校直一加工螺纹。对于加工螺纹部份．原加工方案有两个。(1)用多级板牙，人工套丝。由于人工套丝过程中，_T件不是

3、连续均匀受力，产品质量不高．效率极低。(2)用专用三轴数控铣床加工。缺点是当螺纹长度超出设备行程时，需要拼刀，拼刀处难以达到质量要求，且加工成本高。图lU型吊杆3新工艺及加工步骤经多方论证，可在普通车床加工此螺纹。加工方案如固溶热处理．且固溶热处理不允许局部进行。不锈钢圆棒下：如图2所示，在C6140普通车床刀架安装一个U型吊被弯制成U型后。整体固溶热处理的最高温度在1050~左杆夹具，用三爪卡盘夹持一个刀盘(如果刀盘很大，可拆右．如果先加工螺纹，热处理时螺纹顶牙位置极易受损，下三爪卡盘，直接安装刀盘)，刀盘上装有螺纹刀具，并另外南

4、于热处理变形，螺纹段会有弯扭，当校正弯扭时，可手工调节刀具进给．刀盘结构简图如图3所示。螺纹极易在外力作用下损伤而造成工件报废。U型吊杆使新工艺中加工螺纹的步骤如下：用时，螺纹是重要的受力位置，如果螺纹的加工精度不能(1)在车床刀架安装U型吊杆后，调整工件与刀盘对达到要求，极容易引起质量事故。因此，U型吊杆的螺纹中。车加工螺纹段的外皮至要求的螺纹大径；收稿日期：2010—O6—29经验4新工艺的加工要点(1)U型吊杆螺纹中轴线的安装必须准确，可用打表和中心顶方式调整工件与刀盘对中。(2)由于螺杆有很长的悬臂，在车削螺纹时单向受力，因

5、此需要在刀盘上加工背顶，以保证加工精度，也有利于刀盘的动平衡。(3)由于刀盘上的刀具进给精度不够，因此车螺纹工序在完成螺纹加工的约90％就停止．改用板牙加_T。车加工螺纹的工作量取决于最后一道板牙的吃刀量。(4)板牙安装块与刀盘必须采用销定位，以保证同轴度和相位准确。可在螺纹粗车后，工件不拆下来。直接装上板牙精加工螺纹。图2U型吊杆螺纹加工图(5)在定方案时，必须考虑U型吊杆开口尺寸是否大于车床单边宽度，且螺纹外径是否小于车床主轴通孔，否(2)装挂轮，装螺纹刀，粗加工螺纹，注意完成螺纹则需采用刀盘悬臂方案。如本案例中。使用C6140

6、普通车进刀量的约90％就停止加工。本方案比仅用多级板牙加工床，车床的单边宽度是约400mm(含手轮)，主轴通孔直效率高，并减少了板牙因受力不均而崩齿的机会，从而避径52mm，可不采用刀盘悬臂结构。免工件报废：5结论安与用手工板牙加工螺纹方案相比．用普通车床加工所耗用工时仅为其10％，效率提高l0倍；与用三轴数控铣床加工螺纹方案相比，用普通车床加工所耗用成本仅为其20％。成本降低4倍。该U型吊杆的螺纹加工方案可获得高精度工件且不损坏设备，加工成本极低，中级车工经指导可快速掌握此技术，可应用于类似形状不同尺寸的U型工件加工螺纹。图3刀盘

7、结构简图作者简介：李绍迎。男，1974年(3)在刀盘上安装板牙安装块和板牙，用板牙完成最生，广东江门人，大学本科，工程师。研究领域：机械产品制造后的螺纹精加工，如图2所示。和新产品开发。已发表论文3篇。(4)用螺纹通、止规检验螺纹。(编辑：王智圣)‘—。+～-+一+一—●一一’+一-+一+一+一+一+一+-+一+-+-+一+一+一+一+一+一+一+一+一+一+-+一+一+一+一+一+一+·(上接第33页)参考文献：[5]郑小军，徐新，王涛．基于MA11AB软件的减振弹簧多目标[1】汪曾祥。魏先英，刘祥至．弹簧设计手册[M】．上海：上

8、海优化设计[J]．轻工机械，2009，27(2)：60—61．科学技术文献出版社．1986．[6]曾立平．圆柱形螺旋压缩弹簧的模糊多目标优化设计【J]．[2]成大先．机械设计手册(单行本)弹簧起重运输件五金件机械科学与技术，200l0