丰田-精益-生产-考察培训班.pdf

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1、丰田-精益-生产-考察培训班——中国独一无二的精益生产学习模式“精益生产”本质：简单高效的生产运营系统核心理念：消除一切浪费目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。是当今世界上最先进的生产方式！中国企业自2004年已经进入了微利时代。怎么办？学习精益思想是唯一出路《广汽丰田精益考察培训班》，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者……丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。广汽丰田

2、把jit应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。●专家介绍：宋传承广东精益管理研究院tps首席专家中国少壮派精益生产实战专家。曾任广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和mes系统导入负责人。项目业绩：1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面

3、积比其他相同产能汽车厂低减50%。3、sps物流方式建立导入，建立部分线的sps物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，agv无人搬运系统导入负责人。4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。5、mes物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效jit，实现在库最低。曾任丰田电装tps主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(tps)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进

4、，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；l/t短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，ef（效率工厂）活动五年规划与推行。项目业绩：1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导ie现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库

5、的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。3、推行丰田生产方式(tps)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。5、通过导入l/t（leadtime）时间管理，对生产线生产lot的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场l/t从30.5天→12天。6、smed活动推行：07年度曾将

6、燃油品事业部sifs（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/lot→24台/lot。08年-09年曾将iafm（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/lot→2台/lot。7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。●内容与行程安排第一天上午第一部分：专家授课、精益导入第一章：精益生产的本质及发展u精益生产的起源和发展世界危机的根源——缺德世界制造业生产运营管理系统

7、的发展与变革精益生产的起源——丰田生产方式世界经济的发展与精益生产的发展中国企业精益转型的必要性观看影片—无止境的改善•丰田生产方式u精益生产的本质什么是生产运营管理系统精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系utps之屋，丰田生产方式体系丰田生产方式的软件核心要素丰田生产方式的硬件核心要素理解丰田生产方式的两大支柱—jit和自働化理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费第二章：精益生产成功的根源日本企业持续发展的根本原因精益生产为什么在中国难成功的原因分析中国企业精益生产成功的根本因素