汽车维修常用工量具使用2(2).pdf

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1、汽车维修常用工量具使用4）錾子的刃磨新锻制或使用钝了的錾子，要及时修磨锋利，修磨方法可在砂轮机上进行。刃磨时，两手要拿稳錾身，一手在上，一手在下，使刃口向上倾斜靠在砂轮上，轻加压力同时要注意刃口要高于砂轮水平中心线，在砂轮全宽上平稳均匀地左右移动錾身。錾子在刃磨过程中，要注意磨后的楔角大小要适宜，两刃面要对称，刃口要平直，刃面宽2～3mm。项目二錾子头部未经过热处理，在使用过程中易卷边，如出现这种现象应及时磨掉。2.冲子冲子俗称冲头，主要用来冲出铆钉和销子，也可用来标示钻孔的位置及标注记号等。常见的种类有中心冲、销冲、数字号码冲

2、、空心冲等。它们的结构不同，作用也大不一样。1）中心冲这种冲子主要用于标示要钻孔的位置及导向，一端用软材料做成，另一端比中心冲更尖锐，用硬度大的高碳钢制成。也可用于零件拆卸前对其标注记号，通过对拆下的零件标示记号，防止安装时造成装配错误，例如对曲轴轴承盖制作标记。70钳工工具的选用及使用2）销冲这种冲子有各种不同的直径，可用来冲出铆钉或销钉，销冲的头部为圆柱体，柄部为六角形，也有圆形的。在汽车维修工作中，常用的销冲头部直径范围为3～12mm。如果使用锥冲取销子，则会越冲越紧，一定要选择合适尺寸的销冲。3）数字号码冲发动机缸体上的

3、数字、字母通常采用数字号码冲冲出。它的使用和其他所有冲子的使用方法一样，冲头平面应和待冲表面平行放置，不能有夹角，而且锤子应垂直平击冲项目二头。4）空心冲它最适于在薄钢板、塑料板、皮革以及垫圈上冲孔，但它只能冲软材料，冲头应保持锋利，用钝的冲头可能会把材料冲坏。在汽车维修工作中经常用空心冲制作密封垫。实训活动四手锯的选用及使用1.概述锯也称手锯或机械锯，属于切割类工具，主要用于在工件上锯出沟槽，锯断各种形体原材料或半成品，以及锯掉加工工件多余部分。手锯主要由锯弓和锯条两部分组成。71汽车维修常用工量具使用2.锯条的正确选用手用钢

4、锯条一般用碳素工具钢和合金工具钢制作，应经过热处理淬硬。常见钢锯条的长度为300mm。钢锯条的长度是以两端安装孔的中心距来表示的。钢锯条的锯齿分为粗齿（齿距1.8mm）、中齿（齿距1.4mm）、细齿（齿距1.1mm）。锯齿粗细的选择应根据所锯割材料的厚薄和材料的硬度来决定。粗齿锯条用于切割软材料（如铜、铝、项目二铸铁、中碳钢和低碳钢）和厚实的材料。细齿锯条用于锯割硬件料或薄的材料（如工具钢、合金钢、各种管子、薄板料和角铁等）。当选择粗、细锯齿时，还应考虑在锯割截面上至少有3个锯齿同时参与锯割。3.锯条的正确安装钢锯条安装时，锯齿

5、的齿尖要朝前，这样安装会使操作用力方便且工作平稳，因为在实际锯割操作中是推锯时起锯割作用。72钳工工具的选用及使用安装锯条时不宜装得过紧或过松：太紧则受力大，若手用力不当易折断；过松则锯条易扭曲折断，且锯缝易偏斜。安装锯条后，要保证锯条平面与锯弓中心平面平行，不得倾斜和扭曲，否则锯割时极易歪斜。4.手锯的使用1）手锯的握法右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端。2）锯割姿势项目二锯割姿势与锉削姿势基本相似。3）锯割时的起锯起锯很重要，一般用左手拇指指甲靠稳锯条，以防止锯条滑动。同时，起锯角度小于15°，若起锯角度过大，锯齿易崩碎，但起锯

6、角也不宜太小，否则不宜切入材料。4）各种材料的锯割方法（1）薄板料的锯割：锯割薄板料时易发生弯曲和抖动。锯割时应尽可能从宽面上锯下去。当只能在板料的窄面上锯下去时，可用两块木板把板料夹在中间，连同木板一起锯开。这样可以增加板料刚度不抖动，又可防止锯齿钩住断落。73汽车维修常用工量具使用（2）管子的锯割：锯割时必须把管子夹正，锯割时不能在一个方向上一次锯断，而应多次转动管子沿不同方向锯割，而每次只锯透管壁，直至锯断为止。这样可防止一下子锯断，也可防止管子边棱钩住锯齿使其崩裂或锯条折断。（3）深缝的锯割：当锯缝的深度超过锯弓高度时，

7、应将锯条转过90°重新安装，使锯弓转到工件的一侧。当锯弓高度横下来，其高度仍不够时，也可把锯条安装成项目二使锯齿在锯弓内的形式，进行锯割。5）锯割过程锯弓作直线往复运动，推锯时右手推进，左手施压，返回时不加压力，从加工面上轻轻滑过。锯割过程中压力小而均匀，锯割行程一般往复长度不小于锯条全长的2/3。当工件快要锯断时，握锯施压要轻，速度要慢，行程要小，并用手扶住工件即将落下的部分。锯割速度不宜太快，控制在40次/min左右为宜。锯割硬材料应慢些，锯割软材料应快些。同时，锯割行程应保持均匀，返回行程的速度应相对快些。74钳工工具的选

8、用及使用5.手锯使用的注意事项（1）使用手锯锯割工件时，一定要保证工件固定牢固且锯条安装必须正确，防止折断锯条或锯缝线歪斜。（2）起锯角度要正确，姿势要自然正确。（3）锯割刚件时，可以加些机油，以减少摩擦和冷却锯条，从而延长锯条使用寿命。（4）当快要锯断工件时，