大型龙门机床方滑枕加工工艺.pdf

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1、Tn拦．旦圭持三冬主枣大型龙门机床方滑枕加工工艺汉川机床集团有限公司(陕西汉中723003)张荣徐秋红我公司生产的HGMC3050大型龙门加工中心方行度0．015mm；两导轨立面直线度长向0．01mm，滑枕(见图1、图2)是大型龙门机床的关键零件，与导轨大面垂直度0．01mm。零件外形呈长方体，内腔有多处深孔，它替代机床(3)丝杠座大面与两导轨立面平行度0．01mm，主轴箱体、尾部箱体，从结构上起定位支承主轴及立面与导轨大面平行度0．015mm。延长主轴(即Z车由)伸出的作用，因此零件的制造(4)主轴孔25

2、0H7及电动机孔245H7与导精度要求很高。轨大面、立面平行度0．01mm，与轴承孔145H7、195H7：fL同轴度0．02ram。Ⅱ一(5)各重要面表面粗糙度值均为Ra=1．6m。L一j／一(6)由于方滑枕为外露件，四周表面粗糙度。值为R：0．8m，不允许有划伤。团ff／／莩2．工艺方案的重点、难点而可1『=rL_一J、通过对方滑枕零件的结构和加工需求分析可以Lj1。得出工艺重点及难点如下：：]o-f1]}一895+0o．1(1()1l450(1)导轨面是丝杠座、中间孔系的基准，如何rn0lfBf一保证

3、两条导轨面较高的形位公差是加工难点之一。图1截面形状(2)中间孔系的加工，特别是主轴孔、轴承孔、电动机孔的同轴度要求及145H7轴承孔深孔加工是难点，是工艺方案重点考虑的地方。(3)由于方滑枕的精度直接影响机床的精度，因此保证方滑枕的精度稳定性也是工艺方案考虑的重点。图2内腔深孔3．确定工艺方案1．加工需求分析根据工艺方案的确定原则，结合我公司设备及方滑枕毛坯材料为HT300，铸件采用树脂砂造工艺习惯，确定方滑枕加工工艺流程为：铸造毛坯型，与滑座之间的移动采用滑动导轨配合，其主要一粗加工四周及导轨面一粗镗中

4、间孔系一热时效一要求如下：半精加工四周及导轨面一半精镗中间孔系一振动时(1)铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂效一半精加工四周及导轨面一半精镗中间孔系一振纹等铸造缺陷，铸件需时效处理，硬度不低于动时效一油漆一精磨四周边一精铣导轨面一精镗中190HBW。间孔一检验入库。(2)两导轨大面直线度长向0．01mm，相互平(1)在方滑枕加工过程中，安排三次时效处26；争-，。磊‘匆’’-碍册上Te—c—h‘niq—u‘e‘理，一次热时效，两次振动时效，充分消除铸件在铸造时产生的应力和加工过程中产生的残余应力，防止铸件变形

5、和产生裂纹，保证方滑枕加工后尺寸及形位公差的稳定性。(2)粗加工时安排两道工序，由于热时效产生的变形大，因此在五面体龙门加工中心上粗铣四C周及导轨面等留量6mm，在落地式镗床上粗镗中间孔系各孔单边留量7mm。图3专用镗模(3)安排两次半精加工，第一次四周及导ll力口长镗杆2、6．镗套3、7．底套A4．压板组件5．辅助支承轨面留量3mm，各孔单边留量3mm；第二次四8．挤紧组件9_镗模本体10．定位板11．方滑枕12．定位块C面平行度≤0．01mm。周留精磨量0．5mm，导轨面、丝杠座面留精铣量加工时，利用挤

6、紧组件8将方滑枕在专用镗模O．8mm，中间各孔单边留量lmm，其余不重要面加上定位后用压板压紧，加长镗杆1镗套2先不装，整工成形，充分消除加工过程中产生的残余应力。体吊运至落地式铣镗加工中心PAMASPEEDRAM(4)精加工时，先在导轨磨床上精磨四周2000工作台上，在立柱全行程内找正c面≤边，要求各面平行度垂直度不大于0．015mm，然后0．005mm后压紧。甩表找底套3的中心即为250H7以450mm尺寸左面为基准(见图1)，在日本大隈孔中心，装单刃精镗刀精镗成250H7~L。卸下精高精度五面体加工中

7、心上一次装夹精铣两导轨面及镗刀，装入镗套2、加长镗杆1，在加长镗杆1上装丝杠座面。精镗孔放在意大利帕玛落地式镗铣加工浮动镗刀精镗成145H7孔。卸掉加长镗杆1，工中心上进行，为了保证中间孔系的同轴要求，需设作台旋转180。，拉表验证C面≤0．005mm，如不计一套专用镗模。曾合适可调整，甩表找正孔Ⅲ的中,blip为245H7、(5)精磨后安排了精铣及精镗两道工序，为195H7的中心，装入单刃精镗刀镗成245H7、了保证方滑枕的外观质量，在转运及装夹加工过程195H7孔。中要特别注意不得划伤外表面。由于镗孔直

8、径及镗孔深度大，镗杆长度比通过以上分析，确定了方滑枕工艺方案的可行较长，为了减少镗杆变形，镗杆直径设计为性及加工工艺流程的正确性，按照以上加工工艺流100mm，质量较大，并且镗杆与镗套配合间隙程，能够满足大型龙门机床对方滑枕的各项精度要小，为0．008～0．012mm；镗杆在方滑枕内不可求。见，装镗杆时比较困难，因此设计镗模时增加了辅4．中间孔系镗孔时的专用镗模助支承5，该组件为滚动结构，高、低可调整，可方滑枕中