常见零件成型工艺.ppt

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1、常见零件成型工艺成型分类机加工成型模具成型模具成型机械加工一、什么是切削加工用刀具从原材料（毛坯）上切去多余的金属层，获得几何形状、尺寸精度和表面质量都符合要求的零件的生产方法。二、切削加工的分类1.钳工§1切削加工的分类在钳工工作台上手持工具进行切削加工。加工内容：划线、锯削、錾削、锉削、刮削、钻孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹等2.机械加工工人操作机床进行切削加工。加工方法：车削、钻削、铣削、刨削、镗削、拉削、磨削等模具成型分类金属模具有：无压铸造模、压力铸造模、冲压/拉伸模、冷拔模，挤出模、锻造模等。可分为塑胶模具及金属模具：A．无压铸造模——水

2、龙头、机器底座D．冷拔模——钢管C．冲压模——汽车车身覆盖件B．压铸模——各种合金，汽缸体、手机壳E.挤出模——铝型材F.锻造模——曲轴、连杆无压铸造模重力铸造金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。重力浇铸的特点为：1.产品致密性低。依靠液体自重成型，产品的致密性较压铸要低。3.产品表面光洁度不高。浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑。4.充型慢，生产效率低。5.模具寿命较压铸要长，模具成本低。6.工艺较简单。7.不适宜生产薄壁零件。离心铸造将液态金属浇入旋转的铸型里，在离心力作用下充型并凝固成铸件的铸造方法。按照铸型的旋转

3、轴方向不同，离心铸造机分为卧式立式和倾斜式3种。离心铸造的特点为：1.离心铸造可以获得无缩孔、气孔、夹渣的铸件，而且组织细密、机械性能好。当铸造圆形中空零件时，可以省去型芯。2.离心铸造铸出的筒形零件内孔自由表面粗糙、尺寸误差大、质量差，有较多气孔、夹渣，因此需增加加工余量。3.主要用于直管类生产蜡模精密铸造蜡模精密铸造，又称为失蜡铸造或熔模铸造。铸造方法是：先把要做的铸件用蜡料制成模型，并把模型用同种材料焊接到浇口棒上，制成模组（铸件大时可以单个为一组），在模组表面蘸上耐火涂料（水玻璃或硅溶胶与细砂的混合物），再洒上耐火砂，（沾浆、撒砂要反复

4、数次，使砂层足够厚），待其干燥固化后，给模组加热，把蜡料从浇口处脱出，形成空壳。将空壳焙烧，使之成为坚固的模壳，将金属液体从浇口浇入，冷凝后，就成为金属铸件。特点为：.铸件尺寸精度高，表面光洁度好，可免除或减少机械加工，节省材料和加工费用；.可生产形状复杂的零件，或将多个零件铸成一体，省去组合或焊接工作；.可以在产品上铸出精美的文字或图案，尽情展现你的公司及产品形象；.材料不受限制，可根据客户需要采用各个国家的标准配制各种合金材料；.铸件生产效率高、重复性好，容易实现大批量生产。.熔模铸造工序多，能源、辅助材料和劳动力消耗多，许多工序需要手工操

5、作，与其它铸造工艺相比生产周期长，生产成高，铸件的尺寸和重量受到限制，熔模铸件的重量大多在10公斤以下。模具成型分类金属模具有：无压铸造模、压力铸造模、冲压/拉伸模、冷拔模，挤出模、锻造模等。可分为塑胶模具及金属模具：A．无压铸造模——水龙头、机器底座D．冷拔模——钢管C．冲压模——汽车车身覆盖件B．压铸模——各种合金，汽缸体、手机壳E.挤出模——铝型材F.锻造模——曲轴、连杆压力铸造模将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。高压高速是压力铸造的主要特征。常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒

6、，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。压力铸造模优点优点：1)产品质量好。由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件；2)生产率高，压铸模使用次数多；3)经济效益良好。压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量

7、的原材料、加工设备及工时。缺点：1)压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产；2)压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件；3)压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；4)另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量为2000-3000件时，即

8、可考虑采用压铸。常见零件粉末冶金粉末冶金是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类