汽车内外饰工艺数据设计指南

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1、仪表板内饰工艺数据checklist1、是否根据确定方案进行设计；2、数模分层符合公司标准；3、零部件编号是否符合标准；4、电子文档命名、版本编制是否符合规范；5、零部件坐标系的统一性（模型一律采用整车坐标系）；6、检查**件与点云偏差，车身结构件数模有安全配合是否的面与测量云的偏差±0.3；自由曲面数模与测量云偏差±1；安装孔位与测量点云的偏差±0.5；7、明细表中件号、数模是否对应；8、零件成型方法是否合格；9、仪表板最高的及两端点，校核仪表板位置参数，是否满足人机工程要求；10、各零件的成型工艺是否确定（如注射、挤出、模压、压延、铸型、吹塑等成型的

2、方法）；11、脱模方向是否正确；12、检查塑料零件壁厚是否均匀一致，壁厚不均匀处易产生气泡和收缩变形，甚至产生断裂；13、检查数模内部是否有凹陷（即复角部分），凹陷存在不便出模；14、选用合适的脱模斜度和适当的脱模剂，脱模斜度大小与塑料件材料的性质、厚度、形状等有关；15、载塑料零件上，是否避免锐角及直角过渡；16、安装方式是否正确；17、正确的选择定位尺寸基准，应尽可能使设计基准和工艺基准重合，避免装配过程中，误差的积累过大；18、经常所装的零部件，为了更换方便，应以螺栓成自攻螺钉和簧片螺母配合紧固连接；19、明确安装工具，预留所需的被动空间；20、在

3、安装过程中，需要进行装配调整的零部件要考虑孔位的合理布置及适当地预留间隙调整；21、考虑到仪表板内线束的固定，明确线卡固定点及固定方式，钣金上的线束的过孔是否加以保护套成翻边结构；22、检查保险杆外表面在X方向是否有负面保证模具成型后外表面的完整和美观；23、检查外表面面与面的偏差是否超标；24、检查外表面可增厚性；25、检查零件的强度是否适当，是否有强度薄弱的区域（薄弱的区域需增加加强筋）；26、检查零件的材料选用是否适当（如毛面需要镀铬地零件应选用同ABS等可镀铬材料，不能选用PP难镀的材料；27、在塑料件结构设计中，为避免转角处应刀集中，应采用圆弧

4、过渡，这对于模具制造及使用寿命足很有利的；28、对于保险杆要进行相关国家法规的检查（接近角、离车角等）；29、检查零件开孔的合理性，孔一般设计成通孔，避免￠5以下盲孔，盲孔底部应设计成半球面或圆锥面，以利物料流动、孔径与深度比一般为1∶2或1∶3；30、检查前保险杆与翼子板的间隙是否合适（与翼子板间隙，轿车1—3mm）；31、检查前保险杆与前大灯的间隙【与前大灯的间隙：2.5（下限为2.5大小）—4mm】；32、检查前保险杆与发动机舱盖间隙（与发动机舱盖间隙：8—15mm）；33、检查保险杆与雾灯的间隙（与雾灯的间隙：2—3mm）；34、检查结构设计完成

5、的外饰件的周边与车身的间隙是否与外表面上所给的间隙一致；35、检查数模是否已经装配好，并且装配是根据明细表来装配，是否已经装了标准件，装配数模中是否有多余的点、线、面（装配数模中不允许有的参数）；36、剖断面检查总成内部零件装配是否可靠，间隙是否合理适当，是否有干涉现象（安装点的位置及零件间搭接部位是重点剖吻得部位）；37、在外饰上很对筋除加强的作用外，有的还起到了支撑外面的作用，检查这些筋与钣金的合理间隙；38、检查保险杆两端与挡泥板连接的翻边是否太长，原则上满足安装点的空间就可以了，太宽了对模具不利；39、检查加强筋的宽度是都适当，表面是否出现缩痕的

6、危险；40、检查外饰件在车身的安装点是否对应，装配面是否贴合，安装孔的开孔方式是否合理（该开腰形孔的不能开圆孔）；41、检查外饰件在车身的安装点是否合理，总体强度是否足够，与车身的装配是否合理；对于安装点，安装时人手的可接近性是否好，气枪或套筒扳手是否有空间；42、对于零件总成（如保险杠），检查总成内零件的装配是否合理，零件间是否靠谱，定位是否准确；43、检查外饰件表面是否有足够高的弧高，尤其装饰条等零件，其表面弧高要66车身外表面大；44、检查通风盖板与发动机盖内外板的间隙大小是否合理，间隙是否均匀；45、检查通风盖板与风窗玻璃的关系是否合理；46、检

7、查通风盖板与风刮的关系是否合理，检查雨刮在两个极限位置时是否与通风盖板干涉；47、检查通风盖板两端与发动机白色铰链的关系是否合理，是否有干涉；48、对于车身表面的装饰条，如果是粘接上的，检查粘接面大小是否足够，粘接间隙是否留出；49、检查通风盖板两侧与发动机舱两端的关系是否合理，是否有干涉；50、检查挡泥板与轮胎包络线的间隙是否合理；51、检查挡泥板与车身及悬架等零件是否存在干涉，与车身是否有很好的贴近性；52、检查散热器的功能性，设计时要考虑散热器前面开口面积，风扇倾斜带来的空气流入量的变化及前面看时发动机室内部的遮蔽性；53、散热器罩通常表面需要镀铬

8、，镀铬与非镀铬表面有明显的分界，检查部门镀铬地可能性；54、检查后保险杠与排气管