循环流化床 锅炉г型定向风帽磨损及漏渣的原因分析及对策

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1、学兔兔www.xuetutu.com·节能与改造·循环流化床锅炉r型定向风帽磨损与漏渣的原因分析及对策55文章编号：1004—8774(2013)06-0055-04循环流化床锅炉r型定向风帽磨损与漏渣的原因分析及对策吴剑恒，庄松田，何宏舟，俞金树(1．福建省能源清洁利用与开发重点实验室，福建厦门361021；2．福建省石狮热电有限责任公司，福建石狮362700)TheAnalysisandSolutionsofFDirectional第一作者：吴剑恒(1975-ButtonsWearingandParticleBr

2、eakthrough工1DistributorinFujianAnthracite．fired于中国矿业大学机CirculatingFluidizedBedBoiler电学院获工学学士学位，讲究万同为热WUJian—heng，ZHUANGSong—tian，HEHong．zhou．YUJin—shu能与动力工程，长期fI．CIeaningCombustionandEnergyUtilizationResearchCenterof从事电厂生产运行FujianProvince，Xiamen361021，China：和技术

3、管理工作。2．FujianShishiHeat&PowerCogenerationCo．Ltd．．Shishi362700。China)摘要：介绍2台燃用福建无烟煤的75t／h循环流化床锅炉r型定向风帽结构及存在问题，分析r型定向风帽长期存在的风帽磨损和脱落、水冷风室漏渣等问题的主要原因，以及采取的措施及其效果。关键词：循环流化床锅炉；福建无烟煤；F型定向风帽；磨损；漏渣中图分类号：TK223．26文献标识码：B0引言≤5％)、煤质脆易爆裂、热稳定性差、灰熔点低易结焦、细粉含量大、发热量高等特性J，着火和燃尽均风帽是

4、循环流化床锅炉布风装置的重要部件之¨J一十分困难。，其主要作用是利用自身足够的压降使通过布某公司2台DG75—3．82／11型循环流化床锅风板的空气产生第二次均流，并具有一定的动能，以炉(3、4号锅炉)是东方锅炉厂为燃用福建无烟煤减少初始气泡的生成，使炉床底部粗颗粒产生强烈设计的单汽包自然循环、中温旋风绝热分离的中物的扰动，物料充分流化，避免粗颗粒的沉积，确保燃料循环倍率锅炉，2000年1O月一次性点火成功并料充分燃烧。某公司2台燃用福建无烟煤的75t／h投人生产运行。整个炉膛采用全悬吊结构，前后墙循环流化床锅炉采用

5、Fw技术制造的r型定向风水冷壁自标高+11787inm以下呈倒锥形，炉膛横帽，多年来一直存在定向风帽磨损和脱落、水冷风室截面由4645mm×5905I"D_m缩小为布风板截面2漏渣等问题，严重影响了锅炉的安全、稳定和经济运501miD_×5905mm。由后墙水冷壁下联箱稀拉一行。通过认真全面分析并针对性地采取相应措施，半数量的西6Omm×5mm管子形成水冷风室的底部解决了上述问题，取得了较好的效果。及水冷布风板，水冷布风板上装有809个采用美国1存在问题FW技术设计的r型定向风帽(结构见图1)，定向1．1锅炉总体布置

6、和布风板结构风帽按设计角度安装后形成左右两个旋转流场，流福建无烟煤具有碳化程度高、挥发分极低(场中心即为漏渣管口(布置见图2)。多年来，一直存在定向风帽磨损和脱落、水冷风室漏渣等问题，严收稿日期：2013-03—13重影响了锅炉运行的安全性和经济性。学兔兔www.xuetutu.com56工业锅炉2013年第6期(总第142期)图2炉膛内r型定向风帽布置罔(局部)1．2F型定向风帽更换情况统计据不完全统计，每台75t／h循环流化床锅炉每年需要更换r型定向风帽450个以上(见表1)，占总风帽数量的55％以上，且部分定向

7、风帽松动和脱落需要重新固定。更换时，需要打掉布风板上部和下部的浇注料，用砂轮磨掉磨损风帽的点焊处，取出旧风帽安装新风帽，再在布风板下部对风帽进行点焊，最后重浇布风板上部和下部的浇注料，不仅检修工艺复杂，而且检修费用大、检修工期长，且工作环图1F型定向风帽结构图境污染大，劳动强度大。表12008—2012年2台锅炉定向风帽更换情况统计2r型定向风帽磨损与脱落原因分析大、流速快，所以磨损十分强烈。(2)在安装上，由于r型定向风帽局部阻力系数2．1F型定向风帽磨损原因分析低的先天不足，为了保证足够的布风板阻力，必经过认真查

8、找、分析，r型定向风帽磨损主要原须提高风帽的出口速度，加上风帽节距较小(横向因有设计、安装、运行、煤质等几个方面。节距105mm，纵向节距160nllT1)，安装偏差和风帽(1)在设计上，r型定向风帽送风时造成两个旋松动都可能导致后排风帽的出风口直接吹扫前排风转方向相反的旋流，使炉床底部空气动力流场紊乱，帽顶部，形成冲击磨损；随着运行时问的延长