首批仓库信息流程

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1、部门物流部编制日期审核批准首批仓库信息流标准首批仓库总揽用于存储和准备项目阶段零件的专用仓库。项目阶段零件范围即项目S阶段前试生产用零件；项目部发布计划，采购根据台车计划下订单，制造根据项目产品试制申请组织生产；按需求计划和零件技术状态、履历状态要求对项目阶段零件核对收货；项目阶段零件的存储管理；按项目进度计划和台车拨料清单，盘点准备物料，报紧缺件；按项目进度和台车计划，将台车物料运输至内库；按零件技术状态/履历状态要求操作隔离/处理老状态零件；定期报首批仓库操作各环节等异常情况；项目部发布计划零件需求台车计划车辆

2、配置…….供应商送货送货标签履历标签质量证明……零件收货核对收货入帐根据订单录入u8系统台帐记录异常反馈……零件存储库位登记帐卡填写……台车备料专用备量车报紧缺零件状态沟通……发料运输发料卡车辆运输零件交接……剩余零件处理履历更新表隔离老零件报废移库……12345首批仓库概述首批仓库核心工作首批仓库总揽临时存放区域零件存放区隔离区域备料待发区域首批仓库区域划分首批仓库零件收货制造部按照项目需求计划安排生产，将产品录入首批仓库，供应商则按照采购订单数量将零件送货到首批仓库；仓库收货人员对到货零件做收货前的检查，落实到

3、每个检查点；符合要求的零件收货，收货员在供应商每箱粘贴的《批量前零件收货标签》上填写“实际数量”、“库位”、“收货日期”和“收货人”；收货零件录入U8系统，并且在电子报表记账，同时在电子报表“批次”栏输入零件履历批次，进行批次管理，同时填写帐卡；不符合要求的所有零件进待检区交与质检，统计反馈异常情况；CheckPoint（检查点）提供零件号/需求计划零件履历标签批量前零件质量证明送货单批量前零件收货标签供应商《零件履历清单表》供应商管理科首批仓库检查零件送货零件收货1工作内容产品工程部Checkpoint附件预批量

4、阶段履历零件标识说明PVVNSMC预批量阶段，为加强对装车新件质量状态的控制，而定义的零件状态。零件履历状态由质量部规定并分发供应商及相关部门控制，以达到在零件号不更改情况下，对实际质量优化改进的零件进行区分；履历状态分OTS、MC、PVV、NS、S；表明零件所属状态批次和生产该零件的模具状态，OTS代表初始状态，MC，PVV，NS…代表根据项目部要求零件改进的不同批次，在预批量阶段,在每个零件装车不易看见的地方都要求粘上一个个黄色圆形的即时履历标签，直径在10mm~20mm之间大小适中，标签上标明零件的履历状态；

5、如零件尺寸太小或由于标签粘贴引起零件功能、质量风险问题，需要在最小的包装单位上(塑料袋、纸板箱或送货卡等)清楚地粘上黄色圆形标签，如有特殊要求，可以用黑色油漆笔写在零件上；1.针对外协外购的零件要求在《零件履历清单表》中，同时增加“N”状态控制，代表未送样零件；2.质保部项目负责人在项目各阶段定期分发《零件履历清单表》，要求零件履历标签和表中信息一致，不在《零件履历清单表》中零件默认零件履历状态为“01S”；履历零件状态履历状态组成履历状态标准补充说明履历标签OTSPVV4PVV3PVV2PVV1…….NS4NS3

6、NS2NS1…….S4S3S2S1…….SSOPMC4MC3MC2MC1…….履历跟踪规则若零件状态正常，则定义为默认初始状态”01S“，此零件不进入《零件履历清单表》跟踪；若零件状态变化，涉及模具级别更改、质量优化，则此部分零件需要进入《零件履历清单表》跟踪；QM每周一分发《零件履历清单表》，定义下一周装车所需零件的质量状态；TL针对供应商反馈无法按时供货满足接下来一周生产的零件，及时报警，各部门协调协调，QM最终确认次周需要使用零件的履历状态；TL收到最新的《零件履历清单表》，根据履历变化情况和生产周次节点，对

7、老零件实施冻结隔离；车型SOP，QM针对履历清单表中零件需区分活跃、稳定状态零件，针对稳定状态零件，履历表做冻结处理；零件质量状态稳定：S；零件质量状态优化：0TS->MC1->MC2->MC3->MC4....->PVV1->PVV2->PVV3->PVV4....->NS1->NS2->NS3->NS4....->S1->S2->S3->S4....->SOP....备注：根据质量主管工程师优化信息，每升级更新一次，依次增加，后续模具标识根据使用模具状态定义。履历状态变化情况概况：履历状态检验收货流程零件有履历

8、状态标签以及零件的质量证明拒收退货零件在《零件履历清单表》范围和质量标准范围内状态标签和《零件履历清单表》中履历状态一致、质量证明符合质量标准状态标签符合标准质量证明符合标准状态数字大于《零件履历清单表》中履历状态数字、质量报告偏差较大收货入帐实物收货，待检区核实后再入帐实物收货，待检区核实后再入帐零件收货入帐拒收退货是是否是是否否是否否来料Checkpoi