防锅炉爆管的措施.doc

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1、关于预防锅炉爆管的指导性意见1、概述2006年，公司投产机组在调试过程中，锅炉爆管问题比较突出，对工程“安全、质量、进度、造价”四大目标的可控在控产生了严重影响。导致爆管的原因很多，既有制造、安装方面的原因，也有调试方面的原因，防锅炉受热面爆管一直是电力建设工程管理的难点和重点。2、锅炉爆管主要部位据系统内外调研，锅炉爆管主要部位集中在：1）屏式过热器；2）屏式再热器；3）水冷壁折焰角；4）省煤器。3、主要原因分析1)厂家焊口质量差。某炉施工单位在焊口复检中，共检查出厂家不合格焊口200多只，主要是未焊透。2)联箱加工未透，有眼镜片。眼镜片未清理干净及冷态在联箱上未脱落的眼镜片在运行过程中脱

2、落，堵塞管道或使流量减少引起爆管。3)管道母材缺陷。Ø存在砂眼泄漏冲刷临近管道导致爆管。Ø产生纵向裂纹导致爆管。4)系统清洁度不够。有氧化皮、施工用水压堵头及通球试验的球等杂物，堵塞管道或使流量减少引发炉管超温爆管。5)运行中水质长期较差，使内管壁结垢等导致传热变差，引起爆管。6)调试及运行方式不当造成管道超温，管道母材疲劳导致爆管。4、防锅炉爆管主要技术措施1）施工阶段Ø加强设备外观质量检查，注意检查表面的砂眼、裂纹等缺陷，特别是对承受荷重部件的承力焊缝，水冷壁、省煤器、过热器和再热器等主要部件的制造焊口进行外观检查。第6页共6页Ø加强金属监督，确保管道材质合格。Ø加强受热面厂家焊口质量检

3、查，增加焊口抽检探伤比例。Ø安装前对联箱进行内窥镜检查。将所有联箱内部清扫干净，各接管座应无堵塞，并彻底清除眼镜片；仔细检查联箱接管座的角焊缝焊接质量。Ø受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内；通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录；Ø加强安装焊口质量检查，确保100％探伤检查合格。Ø确保锅炉水压试验质量：²水压前所有受热面焊接件应安装齐全。²防止炉水对炉管的腐蚀，使用合格水。²通常要求进水温度在20℃~80℃，环境温度必须大于5℃，防止进水温度过高引起汽包和联箱等厚壁金属内形成较大的温差应力受损，又必需避免进水温度过低，引起

4、炉管外壁结露，使渗漏难以分辨和易使金属材料冷脆的弊端。²首次超压试验前，应对水压试验范围内的受热面及管道进行冲洗，冲洗流速宜保持在0.5m/s以上，或者上满水后，下联箱底部全排放，迅速将炉水排尽，多次反复进行，除去系统内的杂质，防止其在死角处沉积阻塞炉管，引发运行中炉管超温爆漏。²超压试验过程中，为了使管材、焊口不受到突然超压的损伤，要求压力能缓慢均匀地升降，即待锅炉上满水后，升压速率应控制在0.3MPa/min之内，当升到工作压力后，宜将升压速率降至0.1MPa/min以下逐渐超压至规定值。水压检漏结束，仍应维持在0.5MPa/min以下的降压速率逐渐泄压。²超压试验完成至化学清洗间隔时间

5、很长，需排尽炉内剩水，对于立式过热器或再热器，由于炉水不易放尽，可用含N2H4200mg/L，PH10~10.5的氨—联氨溶液输入进行湿保养，对于北方为了防冻，可用高压鼓风机、辅助蒸汽吹尽剩水或引邻炉热风烘干、放干燥剂等干保养方法，以减缓受热面及管道内的锈蚀。第6页共6页Ø保证其它与锅炉连接的设备及管道内部清洁。2）调试阶段Ø化学清洗注意事项²机组化学清洗之前，应用凝泵、给水泵的前置泵或清洗泵对机组水系统进行大流量变流量的分段冲洗排放，有效地去除系统内的浮锈及杂质，改善死角中的清洁度，提高碱洗酸洗的效果。冲洗程序应以凝结水管道开始→低压、高压给水管道→炉本体。分3~4区段依次逐段进行，避免炉

6、前系统内的杂质带入炉管内。²对于过热器、再热器受热面，由于考虑到进水后的冲通困难，致使清洗后污物沉积于管内停滞区致使通流面积减少；另目前采用的一些酸洗介质和缓蚀剂大都会导致含有Cr-Ni奥氏体不锈钢的敏化态晶间应力的腐蚀破裂，一旦清洗液无彻底排尽将使这腐蚀更其严重，从而使高温过热器、再热器管材寿命降低。因此过热器、再热器受热面都不宜参与化学清洗。²化学清洗后，必须彻底排尽炉内的清洗废液。化学清洗后若超过20d尚不能点火启动时，将会使系统内壁的钝化保护膜失效，致使二次锈蚀再次形成，为此应采取有效防腐措施。Ø完善锅炉管壁温度测点校验试验，确保数据准确可靠；Ø优化过热器及再热器减温系统调试，确保减

7、温器喷水系统正常、灵敏可靠；Ø锅炉冲管注意事项（一）直流锅炉²直流锅炉冲管需要达到一定的蒸汽参数和具备约50%BMCR以上的最大吹管流量。因此，须投煤燃烧。在再热器未通汽冷却之前应限制燃烧率，防超温。一般在再热器入口加装集粒器，采取过热器再热器串联吹扫的方式，在升温、升压过程中始终保持这些受热面冷却的做法。²采用稳压串联方式的吹管时，炉膛燃烧率高达45%左右，将使过热器出口汽温有可能提高到450℃第6页共6页