年产4万吨液化气脱硫醇方案

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1、——河北精致科技有限公司——二〇〇八年九月9目录一、概述------------------------------------1二、达到的质量指标-----------------------------1三、工艺流程及操作条件-------------------------1四、设备规格-----------------------------------4五、工艺流程简图-------------------------------5六、生产控制及分析------------------------------6七、环境保护与安全措施----

2、---------------------7附件：1、助溶法工艺技术简介及GL-除臭精制液的特性；2、除臭精制液产品说明书；3、除臭精制液企业标准；4、化学品安全技术说明书。9一、概述汇丰石化新上100万吨/年焦化装置，年产4万吨液化气，受厂方委托，我公司根据焦化液化气的特点，提出以下脱硫醇方案。该方案采用我公司的专有技术，将助溶碱液脱硫醇成功应用于梅洛克斯（Merox）法传统工艺，辅以专用除臭精制液，能适应较宽的硫醇含量、复杂的进料条件，尤其是焦化液化气，比其他方式有更多的优势；且设备投资和运行费用低，碱液循环周期长，排碱少，节能降耗，符合多快好省

3、的原则，使传统工艺发挥了更大的潜力。二、达到的质量指标1、总硫：100ppm左右；2、硫醇性硫：≤10ppm；3、铜片腐蚀合格率：≥98%；4、剂耗：≥3000吨·焦化液化气/1吨除臭精制液三、工艺流程及操作条件工艺流程图见附图。1、预碱洗脱硫化氢部分液化气经胺脱后，H2S含量一般在20mg/m3以下，需预碱洗进一步除去H2S，以减少脱硫醇工序的剂耗。预碱洗碱浓度为6～8%（可用脱硫醇退出碱液），经文氏管与一级静态混合器充分混合后进沉降分离罐，液化气自罐顶去抽提脱硫醇装置；碱液自罐底供自循环系统使用。胺脱后的液化气最好设缓冲罐，避免因操作波动带胺液。

4、2、助溶抽提脱硫醇部分脱硫醇部分为两级抽提。加有除臭精制液的循环剂分为两路，分别在一、二级抽提的静态混合器前与液化气混合，经混合器充分接触反应后进入沉降罐分离。经过两级助溶抽提，硫醇转化为硫醇钠，被抽提到除臭精制液中除去，确保液化气的各项指标合格。9循环剂从塔底送再生部分；液化气自二级分离罐顶部出，进入水洗净化工序。助溶抽提的循环剂采用10～15%NaOH和10%除臭精制液配成，用泵循环使用。随着使用时间的延长，循环剂的活性会逐渐下降，一定周期后（硫醇脱除合格率低于98%时）应更换新的循环剂。一级抽提剂烃体积比0.4～0.8，二级抽提剂烃体积比0.2

5、～0.4。3、水洗净化部分脱硫醇后的液化气，在静态混合器前注入5%的软化水，充分混合水洗，经混合水洗沉降分离和聚结分离器（或砂滤）进一步脱水后，精制液化气去气分装置。水洗罐的污水经界位控制，排至水处理系统。水洗可以除去残存的碱性溶剂，保证操作波动时产品不带碱。本方案水洗净化推荐采用纤维膜接触器，请纤维膜厂家提供设计数据。4、循环剂再生部分自脱硫醇抽提分离罐底部送出的除臭循环剂，含有反应生成的硫醇钠，在静态混合器前注入净化风、反抽提油，从底部送入再生塔。塔内装活性炭填料，碱液中含有的硫醇钠，在除臭精制液、氧气及活性炭共同作用下，加速完成氧化反应，彻底转

6、化生成二硫化物。再生过程增加反抽提，可及时脱除反应生成的二硫化物，进一步降低液化气的硫含量。建议以加氢轻柴油作反抽提油，再生与反抽提同时进行，能提高再生效率。再生塔顶出来的混合物料进尾气分离罐，尾气自罐顶经压控排放，循环剂自罐底由泵送回助溶抽提段循环使用，反抽提油越过隔板被泵送去加氢处理。提请用户注意：从再生注风到尾气排放，需附设静电接地、阀门法兰设导电跨接等措施，以确保安全、防止万一。9四、主要设备规格该工段包括液化气预碱洗、抽提脱硫醇、水洗、碱液氧化再生以及反抽提工序；另外，胺脱后最好设胺液的缓冲回收罐。主要设备及机泵规格见下表：4万吨/年焦化液

7、化气脱硫醇装置主要设备规格表（表1）序号位号名称规格操作压力（Mpa）备注1V-07沉降分离胺液罐φ1800×60001.4卧式2V-01预碱洗沉降罐φ1600×100001.3立式3V-02水洗分离罐纤维膜厂家提供1.04V-03循环剂缓冲罐φ1800×80000.6隔板85%径高，界位65%5V-04配剂罐φ2400×5000常压≥20m36V-05一级抽提沉降罐φ1800×60001.2卧式7V-06二级抽提沉降罐φ1800×60001.1卧式8V-08非净化风罐φ800×16000.6≥1m39T-02碱液氧化再生塔φ1600×140000.

8、44米×两段活性炭填料10M-01预碱洗文氏管剂烃比0.2～0.5v1.4计算选型12M-02预碱洗混合器S