数控螺纹复合循环指令车削梯形螺纹.doc

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1、数控螺纹复合循环指令车削梯形螺纹　　【摘要】随着现代化工业的发展，数控车已经成为一种替代普通车床的产品，得到广泛的发展及应用。数控车工已经成为一种社会上急需的人才。因此，文章在此就数控车教学中出现的新课题，以求寻找更好的培训数控车工人才的方法。在数控车床上加工梯形螺纹是一个全新的课题，在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺和在普通车床上的生产实习过程不同，很少进行梯形螺纹的加工练习，本文通过对梯形螺纹加工的工艺分析和加工方法的研讨，探索出一套可以在数控车床上加工出合格梯形螺纹的方法。　　【关键词】编程实例；加工方法；

2、工艺分析；测量计算　　在数控车床上加工梯形螺纹是一个全新的课题，在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺和在普通车床上的生产实习过程不同，很少进行梯形螺纹的加工练习，甚至有人提出在数控车床上不能加工梯形螺纹，显然这种提法是错误的。其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹。梯形螺纹的测量分综合测量、三针测量、和单针测量三种。本文通过对梯形螺纹加工的工艺分析和加工方法的研讨，探索出一套可以在数控车床上加工出合格梯形螺纹的方法。　　一、梯形螺纹加工的工艺分析　　1、梯形螺纹的尺寸计

3、算　　梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。例如Tr36×6，Tr44×8LH等。　　2、梯形螺纹在数控车床上的加工方法　　直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处。采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。　　斜进法螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进

4、给至牙深处。采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。　　交错切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深。该方法类同于斜进法，也可在数控车床上采用G76指令来实现。　　切槽刀粗切槽法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽，再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。　　3、梯形螺纹测量　　梯形螺纹的测量分综合测量、三针测量、和单针测量三种。　　综合测量用螺

5、纹规测量，中径的三针测量与单针测量如图1所示，计算如下：　　M=d2+4.864dD-1.866P　　A=/2　　二、梯形螺纹编程实例　　例如图2所示梯形螺纹，试用G76指令编写加工程序。　　1、计算梯形螺纹尺寸并查表确定其公差　　大径d=360�-0.375；　　中径d2=d-0.5P=36-3=33，查表确定其公差，　　故d2=33�-0.118-0.453；　　牙高h3=0.5P+ac=3.5；　　小径d3=d-2h3=29，查表确定其公差，　　故d3=290�-0.537；　　牙顶宽f=0.366P=2.19

6、6　　牙底宽W=0.366P-0.536ac=2.196-0.268=1.928　　φ3.1mm的测量棒测量其梯形螺纹中径，则其测量尺寸的结果M=d2+4.864dD-1.866P=2.196-0.268=1.928=32.88，根据中径公差确定其公差，则M=32.88�-0.118-0.453；　　2、螺纹复合循环G76指令　　G76：螺纹复合循环　　格式：G76PQR　　G76XZRPQF　　其中：　　m：精加工重复次数。　　r：倒角量。当螺距由L表示时，可以从0.0L到9.9L设定，单位为0.1L。　　a：刀尖

7、角度。可以选择80°，60°，55°，　　30°，29°和0°六种中的一种，由2位数规定。　　m，r和a用地址P同时指定。　　例：当m=2，r=1.2L，a=60°，指定如下：P021260　　　　　　Δdmin：最小切深　　d：精加工余量。　　i：螺纹半径差。如果i=0，可以进行普通直螺纹切削。　　k：螺纹高。　　Δd：第一刀切削深度。　　L：螺距。　　3、编写数控程序　　G76P020530Q50R-0.08；　　G76X28.75Z-40.0P3500Q600F6.0；　　G00X150；　　M30；　　以上程

8、序在螺纹切削过程中采用沿牙型角方向斜向进刀的方式。在FANUC-0i系统中，有时还可采用交错螺纹切削方式，G76编程如下所示：　　G76X28.75Z-40.0K3500D600F6.0A30.0P2；　　K：螺纹牙型高度。　　D：第一次进给的背吃刀量。　　A：牙型角度。　　P2：采用交错螺纹切削。　　4、计算Z向刀具偏置值　　在梯形螺纹的实际