提高热连轧卷取芯轴作业率途径的探讨.pdf

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1、提高热连轧卷取芯轴作业率途径的探讨梁国鹏(青海平安高精铝业有限公司青海平安)摘要热连轧卷取芯轴卷料后无法卸卷，原因是冷却不足，导致滑板粘结，以及粉尘等物进入芯轴与扇形板滑动面，造成滑动阻力增大从而使之抱死。通过提高卷取芯轴的冷却效率和耐磨滑板的清洁度，能够有效提高热连轧卷取芯轴的连续作业率。关键词卷取芯轴、连续作业率、解决方法中图分类号TG333．2+4文献标识码B一、前言用液压缸控制，芯轴转动由电机、齿轮箱、刹车盘控制。芯轴缩回2011年底进行设备调试和试生产的热连轧机，调试期间则带动外部扇形板缩回，使得卷取芯轴整体外径减小，卷

2、取芯轴因调试量小，卷取芯轴无明显故障，在间断性试生产5000t此时用于卸卷，反之芯轴胀开带动扇形板胀开，使得卷取芯轴整后，卷取芯轴卷料后出现无法卸卷故障，即当过机量达到一定体外径增大，此时卷取芯轴用于卷取带材。卷取系统外观见图吨数后，卷取芯轴的有效作业率将严重影响热连轧机组的连1、卷取芯轴内部结构见图2。续性生产。2．卷取芯轴主要参数1．卷取芯轴卷取原理芯轴直径范围575～610ram(对于厚度>4mm的铝带，过大卷取机系统安装在精轧机夹送辊之后，用于将带材卷成卷膨胀，自动设置)，卷径最大2150mm，卷重最大18t，初始卷取状，

3、公司的热连轧机采用德国西马克设计的卷取芯轴，芯轴胀缩时的卷取速度3m／s，加速率最大0．5m／s，卷取速度最大7．7m／s，最大铝带厚度10mm，最小铝带厚度2．5mm。二、影响卷取芯轴有效作业的主要因素1．温度的影响热连轧机组的特点就是终轧温度高，即使轧制结束到卷取时，带材仍然有300℃以上的温度，使得卷取芯轴一直处于高温作业，而芯轴与扇形板的相对滑动如何润滑，如何防止扇形板与芯轴发生高温粘结，成为关键，西马克设计扇形板与芯轴滑板接触面有耐高温滑板，并在滑板接触面间提供流量为17m3／min的冷却风机为其进行冷却。观察发现，出现

4、芯轴张开后无法缩回的主要原因是冷却不足，导致滑板粘结，从而使之抱死。2．其他杂质的影响卷取芯轴在卷取时，由带材本身带来的铝粉、助卷器钢带磨损造成的铁粉、空气中的其他颗粒物粉尘等进入芯轴与扇形板滑动面，造成滑动阻力增大、磨损滑板等危害，造成卷取芯轴工图1卷取系统外观图图2卷取芯轴内部结构图设备管理与维住2014№8团合金冶炼中频炉炉龄影响要素分析陶力农(浙江杭钢紫鼎工贸有限公司杭州)摘要影响中频炉炉龄的要素包括筑炉工艺不规范、炉衬打结质量不高和炼钢操作工艺不规范。延长中频炉炉龄的措施包括重视筑炉材料、完善筑炉X-艺和规范岗位操作制度

5、。关键词中频炉合金冶炼炉衬炉龄中图分类号T~748．42+2文献标识码B随着中频控制技术的成熟，中频无芯感应电炉(简称中频绕制成螺旋状简体，管内熔炼时通冷却水。炉衬寿命代表着技术炉)熔炼以其特有的方便、环保、工艺和设备简单等优势，在铸造装备、]I艺操作、生产管理、生产效率、乃至生产成本的高低。行业广泛应用。目前在控制技术上已不存在问题，但中频炉的使二、中频炉炉龄的影响要素分析用炉龄(炉衬寿命)不够理想，则是中频冶炼过程中普遍存在的中频炉在冶炼过程中出现的主要问题有纵横向裂纹、炉面衬一个问题。层剥落、磨损等，炉衬容易裂纹导致多处崩裂

6、造成局部区域过薄一、中频炉简介而报废。同时金属液由炉嘴与炉衬之间的裂缝流进炉衬，对炉衬1．中频炉工作原理使用寿命造成影响。中频炉是将常用的低压工频(50rlz)交流电转变成频率达1．筑炉工艺不规范200～10000Hz的交流电，配合相应的冶炼设备进行金属冶炼当前炉体的筑砌主要以个人经验为主，仅将相关的筑炉材的一套电冶炼系统。主要原理为通过一套控制系统将三相工频料进行简单的配比和烧结即完成。在此过程中，存在筑炉前对相交流电整流成直流电流，通过逆变成为可控可调节的中频交流关材料的质量把控、材料检测、材料性能等缺少定量规范。在筑电流。根

7、据电磁感应原理，中频电流的磁场在金属材料产生涡炉过程中，炉衬材料的配比、粒度级配、打结料搅拌在处于人工流，释放出大量的热量直至将金属熔化，完成电能到热能的转操作状态，没有严格的计量支撑和检测。炉体筑好后，在烧结过换，这就是中频冶炼系统的工作原理。程中，烧结方法随意性大，烧结温度控制没有量化标准。由此可中频炉广泛用于有色金属的熔炼，主要用在熔炼钢、合金看出筑炉工艺不明确，缺少量化指标，很容易造成筑造的炉体先钢、特种钢、铸铁等黑色金属材料以及不锈钢等有色金属材料的天不足。熔炼，也可用于铜、铝等有色金属的熔炼和升温、保温。针对该项问题，

8、依据炉的大小和冶炼的钢种以及设备控制系2．系统构成统的性能，对筑炉材料的粒度级配和临界颗粒提出明确要求，常中频系统主要由中频炉(炉体)、中频电控系统、水冷却系统用<2t的炉子临界颗粒直径采用5mm，同时明确了烘烤曲线。及其他辅助系统组成。炉体主要由