减少刀具消耗.doc

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1、减少刀具消耗，降低切削成本提升工艺水平，减少刀具消耗，降低切削成本　　(1)改进切削加工工艺，优化加工方案：通过对典型件原有工艺进行分析，选配合适的加工刀具、切削液，优化走刀路线，减少走刀次数，优化切削参数，从而减少刀具的消耗量。　　(2)改进毛料工艺，不断精化毛料，减少切削余量，从而降低刀具消耗。改进热处理工艺，以减少由于材料表面硬度不均匀、切削不稳定造成刀具消耗大的情况。　　3加大国产刀具采购量，降低刀具采购成本　　在筛选好国内供应商，做好系统试验的基础上，使用国产刀具能够满足部分发动机零件的加工需求，可以大幅度降低刀具的成本。　　4提倡刀具重新修磨，降低刀具消耗成本　　按

2、照航空发动机企业的生产特点，制定刀具修磨技术标准，严格按照刀具修磨技术标准，对刀具修磨及涂层后质量情况进行跟踪，及时掌握刀具修磨及涂层质量情况。　　5加强技术人员和操作者的培训　　加强切削技术、刀具选型、使用等方面的培训。从而提高工程技术人员和操作者对刀具的选用、使用等方面的能力，强化切削刀具的使用效果。加强刀具使用过程管理　　(1)刀具管理本身也要实现精益管理，其中很重要的一个方面是科学地组织刀具的采购和包括库存管理在内的刀具物流。需要研究和探索如何在确保生产线正常运转的情况下降低刀具的库存资金占用、优化刀具的最低库存设置、刀具的采购起始点、刀具的合理采购频率和采购批量，建立

3、有效的刀具预警机制、应急机制和快速响应机制，用科学有效的方法跟踪、监控刀具库存状态和采购状态。　　(2)需要根据消除一切浪费的精益生产的理念，对设备的利用、人力资源的安排、包括刀具收送刀和调整及刃磨等在内的刀具物流路线不断地进行优化和及时调整，重构相应的流程，同时需切实实施刀具有关设备和检测仪器的预防性维护，以确保贯彻了精益理念的刀具管理工作，对实施了精益方式的生产提供有效可靠的支持。推广应用一批先进的、成熟的、适用的高新切削技术，加快新型切削材料、新型刀具结构、新型切削技术的研究　　以航空发动机关键零部件的机械加工制造技术为主要研究方向，进行以下几个方面的研究：　　(1)包括

4、车削、铣削、钻削、拉削、磨削和加工表面完整性等切削加工试验。被试验材料对象主要是针对航空生产用的高温合金、钛合金和高强度钢及其他航空难加工材料，如热喷涂材料、复合材料等。　　(2)数控机床及加工高效、高速、强力切削加工技术及刀具在航空难加工材料加工中的应用试验研究。　　(3)研究整体机匣类零件数控加工过程的优化技术，包括毛坯状态、刀具参数、装卡方式、走刀路径、切削用量等工艺条件的全面优化。　　(4)研究叶片、叶盘等复杂曲面的加工技术。研究环形刀具的高效刀位计算、走刀路径优化、编程技术和针对各种机床的后置处理技术。　　(5)研究大型整体结构件和弱刚性零件的加工变形问题。研究各种工

5、艺条件对变形的影响，以及减小加工变形的工艺措施。　　(6)研究高速切削技术。研究高速切削的刀具轨迹优化技术、编程技术、刀具动平衡技术、高效冷却技术和切屑处理技术。　　(7)研究数控加工的刀具技术，针对工件材料和切削用量，选择刀具材料，设计刀具切削角度几何参数；针对整体叶盘等特殊曲面、走刀路径和刀位，设计特种专用刀具廓型；研究特种专用刀具的刃磨技术。　　(8)研究金刚石、CBN、涂层刀具等新型高效刀具在复杂整体零件加工中的应用技术。　　(9)研究切削参数试验技术，研究多因素、多水平试验设计方法，研究切削力、切削温度、刀具磨损、加工变形测量技术。　　(10)研究数控加工质量，研究大

6、型整体结构、复杂形面加工精度分析技术，建立合理的误差分离模型，实现对加工误差的正确预测。　　(11)研究加工表面完整性的检测、评价技术；研究加工参数对加工表面完整性的影响。　　(12)在数控加工过程仿真的基础上，利用现有的优化理论和数学工具，建立数控加工切削参数优化系统，实现数控加工切削参数的快速优化。　　(13)研究加工过程的仿真技术。　　(14)建立基于网络、面向全行业的切削数据库系统。通过切削过程仿真和优化获取新的切削参数数据。建立切削数据处理系统，对来自不同数据源的切削参数数据的分类分级。建立切削参数优化管理系统，实现数控加工切削参数数据的“渐进优化”。