球墨铸铁件通用技术条件.doc

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1、机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件1　范围本标准规定了球墨铸铁件（以下简称铸件）的技术要求、试验方法、检验规则和标志等。本标准适用于机车车辆球墨铸铁件。2　规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T228—2002金属材料拉伸室温试验方法(neqISO6892:1998)GB/T229—1994金属夏比缺口冲击试验方法(eqvISO148:1993)GB/T

2、231—2002金属布氏硬度试验方法GB/T1348—1988球墨铸铁件GB/T5614—1985铸铁件热处理状态的名称、定义及代号GB/T6414—1999铸件尺寸公差与机械加工余量(neqISO8062:1994)GB/T9441—1986球墨铸铁金相检验GB/T11351—1989铸件重量公差GB/T15056—1994铸造表面粗糙度评定方法JB/T5105—1991铸件模样起模斜度TB/T2260—2001铁路机车车辆用防锈底漆供货技术条件TB/T2879.3—1998铁路机车车辆涂料及涂装第3部分：金属和非金属材料表面处理技术条件(neqUIC842.3-1979)TB/T2

3、879.5—1998铁路机车车辆涂料及涂装第5部分：客车和牵引动力车防护和涂装技术条件(neqUIC842.5—1979)3　技术要求3.1铸件牌号、力学性能应符合GB/T1348—1988的规定。3.2铸件按图样并允许以热处理状态供货，热处理状态供货时标注方法按GB/T5614—1985的规定。3.3铸件上浇冒口、芯骨、芯砂与粘砂、多肉类等缺陷宜在热处理前清除，热处理后应清除氧化皮。3.4不影响加工、组装和使用的浇冒口残留应符合表1的规定。非加工面的残留部位应与铸件表面平滑过渡。III表1单位为毫米浇冒口颈最大尺寸≤50＞50～100＞100残留量加工面≤3≤4≤5非加工面≤23.5

4、铸件允许自然时效，也可进行人工时效。3.6在产品图样或技术条件、供需合同上无规定时：a）大批量或成批生产的铸件尺寸公差按表2规定执行，机械加工余量和错型值等按GB/T6414—1999规定执行；小批量或单件生产的铸件尺寸公差、机械加工余量和错型值等按GB/T6414—1999规定执行；注：凡工厂常年轮番生产的铸件，一般认定为成批生产的铸件。表2铸造方法砂型铸造金属型铸造手工造型机器造型和壳型公差等级CT（按GB/T6414—1999）10～137～118～10b)铸件起模斜度按JB/T5105—1991的规定执行;c）铸件的铸造表面粗糙度Ra的上限值为100μm；d)铸件金相组织的球化

5、率不低于4级。以硬度作验收依据时，金相组织应符合GB/T1348—1988的规定。3.7铸件重量公差在图样上无规定时应符合GB/T11351—1989的规定。3.8图样或技术条件无规定时，铸件表面允许存在不超过本标准规定范围的缺陷。3.8.1加工面上允许存在加工余量范围内的缺陷。3.8.2加工后的面上允许存在的缺陷：a)直径不大于5mm或其周长不大于15mm、深不大于该处壁厚1/8（深度最大值6mm），在每100cm2面积上（小于100cm2面积按100cm2计算）不多于两个，间距不小于20mm、离边缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于10mm（直径和深度不大于1mm的针孔不计）的缺

6、陷。在缺陷背面的相对位置上不允许同时存在缺陷;b)不影响组装、离边缘或孔边不小于10mm（小于40kg铸件离边缘不小于5mm）、深不大于1mm、每块面积不大于4cm2和总面积不大于所加工面积1/20的黑皮。3.8.3非加工面上允许存在的缺陷。a)在壁厚小于10mm的面上，直径不大于5mm或其周长不大于15mm，深不大于该处壁厚的1/3；b)在壁厚大于或等于10mm的面上、直径不大于该处壁厚的1/2（最大值15mm）或其周长不大于该处壁厚的1.5倍（最大值45mm）、深不大于该处壁厚的1/5（最大值6mm）；以上两项缺陷在每100cm2面积上（小于100cm2按100cm2计算）不超过两

7、个，间距不小于20mm，离边缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于10mm，在缺陷背面的相对位置上不允许同时存在缺陷。IIIc)离孔边不小于10mm、直径不大于3mm、深不大于该处壁厚1/3（最大值3mm）的皮下气孔和氧化夹渣，一块面积或几块面积之和不大于铸件面积的1/10（直径和深度不大于1mm的针孔不计）；d)不影响加工、组装、离边缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于10mm、一块面积或几块面积之和不大于该处面积1/20、深不大于2mm的