重钢环保搬迁炼铁工序配置3×2500m3高炉探析.doc

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1、重钢环保搬迁炼铁工序配置3X2500m3高炉探析【摘要】本文介绍了重钢在本次环保搬迁工程炼铁工序以实现高炉一一转炉之间的快捷、连续（准连续）、缓冲、协调、高效的要求为原则选择合理高炉座数，根据自身比较经济、合理的原燃料条件较差的特点來选择适宜的经济合理的高炉有效容积的过程与依据。【关键词】高炉座数有效容积经济合理方案1重钢环保搬迁工程概况重钢离市屮心较近，对重庆市坏境质量影响很大，根据市委、市政府要求，重钢要通过环保搬迁淘汰整合重庆市落后的小钢铁企业，通过优化工艺及总图布局，调整产品结构，提高装备

2、水平，充分利用新工艺新技术,形成一个节能、环保、高效、资源综合利用好、产品质量优、成本低的现代化中大型钢铁联合企业。对于年产600万t的生铁规模，怎样根据配套工序配置及原燃料条件來选择合理的高炉有效容积与座数，以期能达到资源利用好、节能环保、生产效率高、利于生产组织、成本低的综合效果，并将对新厂发展产生长远影响。为此，炼铁工程技术人员通过多次反复研究对比，确定配置3座有效容积为2500m3高炉。2炼铁工序配置3X2500m3高炉探析高炉座数配置主要以能实现炼铁一-炼钢快捷、连续（准连续）、缓冲、协

3、调、高效为原则，而高炉有效容积的选择则主要根据生产规模、原燃料条件而确定。新区炼钢设置四座210t转炉，铁钢界而：铁水从炼铁到炼钢采用“一罐到底”新技术。为达到高炉----转炉之间的快捷、连续（准连续）、缓冲、协调、高效的要求，并体现高炉发展大型化的趋势及利于生产组织的原则，新区设一个炼铁厂配上2~3座大中型高炉为宜。因此高炉座数应在2座或3座之间选择。2.1炼铁高炉有效容积、座数配置分析高炉人型化是现代高炉冶炼的发展趋势，考虑配置2500m3高炉三座或3800m3高炉两座来满足生铁600万t/年

4、的要求比较合适。高炉有效容积愈大对原燃料质量要求愈高；高炉有效容积小相应高炉座数多会导致占地面积大、平面布置难度大、投资高等问题。为此，必须根据具体建厂条件来进行合理选择。2.2重钢未来原燃料规划条件较差是选择2500冊高炉的主耍原因随肴铁矿石、煤及海运费价格的不断上涨，以前品质较差的一些矿、煤资源逐步凸显其经济价值，各企业也将精料的着眼点向提高熟料比、改善矿焦冶金性能、稳定入炉料品质、降低入炉矿粉末筹经济的方向转移。因此，重钢环保搬迁也选择了以重庆周边矿、煤为主的原料战略规划。（1）重钢新区铁矿

5、石资源。重钢用矿规划具有以下特点：①以国内矿特别是自产矿为主。②国内矿特别是自产矿品位低、渣量大，自产矿有害杂质高。（2）燃料资源情况。重钢新区的洗精煤、高炉喷吹煤和烧结用煤均从重庆、贵州、四川采购为主。重钢所用炼焦焦煤以重庆周边地区南桐、天府和桐梓煤为主；瘦煤以四川宣汉为主。其煤质特点是灰份高、硫份高、结焦性能较好。由于炼焦采用了干熄焦技术可使成品焦强度提高。2.3原燃料对高炉冶炼影响综述从规划的原燃料情况看，具有以下特点，并对高炉冶炼产生影响：（1）入炉矿综合品位低，渣量人，这是在国内外人中型

6、高炉冶炼所少有。（2）矿石A1203含量高、燃料灰份高，导致炉渣A1203含量高，在国内冶炼的高炉较多，冶炼技术措施得当能满足大中型高炉冶炼。（3）利用5%V—Ti球团矿，虽有稳定炉渣冶金性能作用，但炉温升高会使生铁中Ti升高而影响高炉冶炼，对人中型高炉冶炼不利。（4）焦炭灰份高导致焦炭热强度降低，不利于大中型高炉冶炼。（5）燃料硫份高，从而被迫采用提高炉渣碱度措施来保证生铁质量,这不利于大中型高炉冶炼。通过以上综合分析，重钢今后比较经济、合理的原燃料条件不利于大型高炉冶炼，因此选择了有效容积相对

7、较小的2500m3高炉方案。33X2500H13方案经济性简要分析3X2500m3与2X3800m3方案相比，其运行成本增减如下：2.1固定成本增加固定投资增加5000万元左右，多一座高炉将多工人120人左右，估计使生铁成本升高3.89元/t。3.2变动成本降低由于2500m3高炉较3800m3高炉对原燃料耍求低，可使自产低品位矿配比大幅增加，按冃前市场价格进行测算和重钢冃前口产矿配比，估计配矿成本降低671.87元/t。2.3变动成本增加变动成本首先体现在综合焦比增加上，增加自产低品位矿配比将使

8、入炉矿品位降低，相对应的综合焦比升高，按估计入炉品味和焦炭市场价格进行测算，估计生铁成本升高37.4元/t左右；其次，根据配矿方案生铁P含量将升高，使炼钢成本增加，相当于炼铁成本增加。估计两项变动成本增加98.07元/t。根据以上初步测算，新配矿方案将使生铁成本降低569.91元/t。并随着自产矿配比增加，吨铁成本降幅有明显加人趋势，经济效益非常明显。因此选用3X2500m3方案，会对提高市场竞争力、提高经济效益、促进重钢长期可持续发展产生重大影响。4确保较差原燃料条件下较好技术经