锻造工艺及使用设备.ppt

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1、锻造工艺及设备锻造工艺流程：锻坯下料锻坯加热制坯模锻成型切边热处理清理检验锻坯下料在锻造前，一般要在专门的下料设备上把金属棒料切成所需长度。常用的下料方法如下：锯切、剪切、冷折下料、砂轮切割、气割、精密剪切下料、离子切割法等。根据下料方法有以下下料设备：带锯床、精密棒料剪、砂轮切割机、等设备。比较常用的下料设备：带锯床、精密棒料剪。下料设备铰链卧式带锯床特点:1、生产效率较低，自动化程度不高。2、电机功率较低，能耗较小。特点:1、自动化程度高，生产效率比锯床高。2、电机功率比锯床大，能耗比锯床高。锻坯加热锻前加热的目的：提高金属的塑性，降低

2、变形力，以利于锻造后有良好的金相组织。锻前加热的方法：根据热源的不同，在锻造生产中金属的加热可分为火焰炉加热和电炉加热。电加热设备：中频感应加热炉中频感应加热设备特点：1.生产操作简单、进出料灵活、自动化程度高，可实现在线式生产；2.工件加热速度快、氧化脱碳少，效率高，锻件质量好；3.工件加热长度、速度、温度等可精确控制；4.工件加热均匀、芯表温差小，控制精度高；5.感应器可按客户要求精心制作。6.全方位节能优化设计，能耗低、效率高，比烧煤生产成本低；7.符合环保要求，污染小，同时还减少了工人的劳动强度。中频感应加热炉制坯将加热的棒料进行粗

3、锻。采用空气锤进行粗锻加工。加工设备：自由段空气锤空气锤模锻成型利用模具限制坯料变形而获得锻件。将金属坯料置于锻模模膛内，在冲击力或压力作用下产生塑形流动。由于模膛对金属坯料流动的限制，从而充满模膛获得和模膛形状相同的锻件。模锻的特点1、生产效率高，可锻出形状复杂、尺寸精准、更接近于成品的锻件。且锻造流线完整，有利于提高零件的力学性能和使用寿命。2、锻件表面质量较好，加工余量小，节约材料及提高切削效率。3、操作简便，质量易于控制，生产过程易实现自动化控制。4、模锻需要专门的模锻设备及模具，要求模锻设备功率大，刚性好，精度高，设备投资大，能量

4、消耗大。加工设备：摩擦压力机摩擦压力机参数表模具下模上模切边利用切边模在机械压力机上切除飞边，使锻件符合图纸的要求。加工设备：机械压力机切边压力机热处理锻件一般做正火或退火处理。锻件热处理的目的：主要是细化组织、消除应力和降低硬度，以方便进行机械加工。钢的退火等温正火正火定义：将钢加热至临界温度以上30-50℃，保温后在空气中冷却的工艺。等温正火是将钢加热至临界温度以上30-50℃，保温结束后冷至550-650℃，等温保持，使过冷奥氏体在此温度范围内转变完毕。得到较细的珠光体，然后空冷，以获得较好的加工性能和力学性能的热处理工艺。自动等温正

5、火线工艺流程装料加热至920-950℃保温风冷在550-650℃区域保温空冷至常温热处理设备：自动等温正火线等温正火生产线是由高温炉、急冷室、等温炉、推拉料台架、推料机、高温炉推杆、等温炉推杆、自动卸料机、热后风冷室以及温度控制系统，程序控制系统等部分组成，工件在封闭的自动生产线中完成等温正火工艺，在生产线上连续自动运行。锻件表面清理用机械或化学等方法清除锻件表面缺陷的工序。为了提高锻件的表面质量、改善锻件切削加工条件和防止表面缺陷继续扩大，要求在锻造生产过程中随时对坯料和锻件进行表面清理。1、滚筒清理锻件在旋转的滚筒中，靠相互碰撞或研磨来

6、清除工件上的氧化皮和毛刺。这种清理方法使用的设备简单方便，但噪音大。适用于能承受一定撞击而不易变形的中小型锻件，主要靠互相撞击清除氧化皮。2、振动清理在锻件中混合一定配比的磨料和添加剂，放置在振动的容器中，靠容器的振动，使工件与磨料相互研磨，把锻件表面氧化皮和毛刺磨掉。这种清理方法适用于中小型精密锻件的清理和抛光。加工设备：锻件表面处理机锻件检验1、外观检验：检验外观是否有缺陷（缺陷包括表面缺料、裂纹等）、尺寸是否符合毛坯图纸要求。2、力学性能检验：检验锻件金相组织、硬度、力学性能是否符合产品的要求。检验设备：探伤仪、常规量具（卡尺、高度尺

7、、深度尺、角度规）、金相分析仪、硬度仪、拉力试验机磁粉探伤机及参数金相分析仪拉力试验机金相预磨机锻造企业强制性国家标准一、GB50272-2009（锻压设备安装工程施工及验收规范）本规范是一项新颁布的国家标准，由中华人民共和国住房和城乡建设部第259号公告批准，编号为GB50272－2009，自2009年10月1日起实施。其中3条（款）为强制性条文，必须严格执行。强制执行条款：二、《锻造生产安全与环保通则》（GB13318-2003）本标准的第9章、第5.2条、第10.2条为强制性条款，其余为推荐性条款。其他条款按（GB50272-2009

8、）标准执行。5.2作业环境5.2.1车间的作业环境可参照TJ36的规定5.2.2车间的工作地点的夏季空气温度应按车间的内外温度差计算，其室内外温差的限度，根据各地夏季