精益生产基础与7大浪费(2015.07.10培训)课件.ppt

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1、「精益生产基础与7大浪费」培训主讲：苏锦松DavidSo2015年7月10日內容精益生產簡介精益生產五大原則精益生產工具簡介精益生产的目的及七大浪費2「精益生產」有何作用「精益生產」與大批量生產的比較：人員生產力提高50%次品率減低50%工程開發時間減少60%所需生產空間減少50%在製品數量減少90%(來源:TheMachinethatChangedtheWorld,Womack,Jones,Roos1990)3生產系統的發展歷史1890’s1910’s1950’s單件生產大量生產精益生產P&L年份Ford生產系統發展TOYOTACraftProductio

2、nMassProductionLeanProduction4單件生產模式工廠組織機構分散工人的培養方式是師傅帶徒弟、工人操作技能高、手工操作進行生產採用通用機械、實行單件生產產量低、品質好/差、成本高成本與產量沒有大的相關性5大量生產模式1908年享利·福特提出的生產模式以大量生產為基礎,而達致經濟效益不需要熟練技工，大量採用簡單分工的生產方式零件變化少，互換性高品質較單件生產低所取得的成果產品價錢便宜，能為一般大眾所接受交貨週期較單件生產短在1920年高峰期小轎車產量達到每年產二百萬量為現代生產模式的基礎6大量生產模式大量生產所遇到的問題為達致經濟效益，機

3、器設備大，快，昂貴追求機器設備的利用率提高每天24小時，每週七天不停頓地運轉生產過程中產生出大量的半成品/存貨大量資金被鎖住難以適應市場從要求價錢「平」、款式「多」、數量「少」和交貨「快」的轉變7精益生產模式源于1950s的「豐田生產系統」日本製造業在第二次世界大戰後由於缺乏物料、資金和人員，故無法有效地推行大批量生產于1940s，歐美等國的生產力超越日本製造業數十倍大野耐一等人被委任對豊田的生產系統進行改善大野取自褔特汽車中流水生產線的概念不斷進行改善經過多年間的努力，創造了「豐田生產系統」(ToyotaProductionSystem)，或及後稱為「精益

4、生產」「精益生產」於90s在“TheMachineThatChangedtheWorld”提及後開始推廣到歐美國家8精益生產模式生產方式改為工作小組和要求工人多技能零件變化多，互換性高機器設備強調簡單靈活，而非大、快、貴產品價錢更便宜，更能為大眾所接受交貨週期較大批量生產模式更短9精益生產的發展進程19501970198019902000豐田開始TPS系統MIT教授公開研究結果美國企業開始實行『精益製造』亞洲企業開始實行『精益製造』MIT教授考察日本企業豐田供應商全面使用TPS系統日本貨開始風行全球1960世界生產力福特大批量生產模式1011小組討論我們公司

5、現在實行的是何種生產方式？你覺得這種生產方式適合嗎？12「精益生產」的五大原則價值盡善盡美流動拉動價值流精益13價值(Value)“客人願意付款的就是價值”付款$價值主觀高效率地大量製造既定產品向用戶推銷是完全不對的14價值流(ValueStream)價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，並按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳15流動(Flow)精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是“動”，所有的停滯均為企業的浪費根深蒂固的傳統觀念是“分工和大量才能高效率”，這曾經是不容置疑的“常識”，而精益思想認

6、為大批量生產經常意味著等待和停滯16拉動(Pull)拉動的本質含義是讓用戶按需要來拉動生產，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。實現需求帶動的方法是實行JIT生產、單件流、看板及全面設備維護等17盡善盡美(Perfection)精益思想定義企業的基本目標是：通過盡善盡美的價值創造過程（包括設計、製造和對產品或服務整個生命週期的支援）為用戶提供盡善盡美的價值精益製造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無差錯生產和企業自身的持續改進盡善盡美是永遠追求的目標，持續地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業18精益製造工具簡介企業生產指標需求帶動

7、系統全面設備維護單件流/看板源頭質管防錯系統快速換模系統標準化系統實驗設計系統建議系統環境管理系統廠房佈局目視管理系統價值分析法產品板6項原則一點經驗19什麼是需求拉動?思考一下運作模式的差別：中式麵包店麥當勞2021什麼是需求拉動?傳統的生產控制為了能準時交付，必須對所有工序發出不同的生產計畫例如向注塑、噴印、組裝等部門發出不同的生產計畫需求拉動的生產控制只需向最後一個工序發出生產計畫後工序利用看板向前工序發出生產需求由下而上把整條價值流聯繫起來22傳統的生產控制客戶工廠生產控制對所有工序發出不同的生產計畫23需求拉動的生產控制生產控制只對最後工序發放生產

8、計畫生產控制只對最後工序發放生產計畫下工序利用看板向