生产加工企业防错法课件.ppt

《生产加工企业防错法课件.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、防错法（愚巧法、防呆法）第一节防错法概述防错法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。一、防错法的作用在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。1、防错法意味着“第一次把事情做好。一、防错法的作用因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。2、提升产品

2、质量，减少由于检查而导致的浪费一、防错法的作用防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。3、消除返工及其引起的浪费：一、防错法的作用防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而

3、导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与失误举例如下表：二、失误与缺陷二、失误与缺陷失误缺陷漏加锡组件半焊漏检外观凹痕漏装螺丝产品少螺帽漏关煤气烧裂水壶因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制失误来消除缺陷。产生失误的基本原因有以下九个：三、产生失误的一般原因即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。1、忘记三、产生失误的一般原因由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。2、对过程/作业不熟悉。三、产生失误的一般原因识别错误是对工作指令或程序判断

4、或理解错误所致。如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。3、识别错误。三、产生失误的一般原因由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。4、缺乏工作经验。三、产生失误的一般原因出于某种原因，作业者有意造成的失误。5、故意失误。三、产生失误的一般原因这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。6、疏忽三、产生失误的一般原因由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员5秒后才将漆包线

5、从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。7、行动迟缓三、产生失误的一般原因由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误。8、缺乏适当的作业指导三、产生失误的一般原因由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。9、突发事件四、制造过程常见失误制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类：01、漏掉某个作业步骤。06、工件加工错误。02、作业失误。0

6、7、误操作。03、工件设置错误。08、调整失误。04、缺件。09、设备参数设置不当。05、用错部品10、工装夹具准备不当。五、交易过程的常见失误1、文件中漏掉重要信息。2、文件中存在错误信息。3、文件中存在与该交易无关的重要信息。交易过程常见失误有以下几类六、三类检测方法1、判断型检测2、信息型检测3、溯源型检测检测是进行质量控制的有效手段，根据检测的性质及进行检测的阶段，可将其分为三类。下面我们就来详细介绍。六、三类检测方法判断型检测是指在通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格品中挑选出来的检测方法，一般LQC所进行的检验和

7、测试均为判断型检测。1、判断型检测六、三类检测方法信息型检测是通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控生产过程的稳定性。统计过程控制（SPC）方法所进行的检测即为信息型检测2、信息型检测六、三类检测方法溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高质量生产所需的条件。如新产品开发设计过程的设计数据审查及测量系统评估即为溯源型检测。3、溯源型检测我们在来看看这三种检测方法的比较。六、三类检测方法判断型检测是一种事后补救方式，它不能防止缺陷的产生，只可以发现并隔离缺陷并为后续改鄯提供某些信息,相当于救火。等

8、到火警发生才去扑救，往往损失惨重。理想的过程应该是免检的，即通过预防使过程缺陷为零，自然无须去检验，由于质量管理水平有限，目前绝大多数公司都在浪费大量的人力物力进行判断型检测，在质量管理水平很高的公司投入在判断式检测上的资源相对要少得多，当然最终的