机械密封的原理及检修工艺课件.ppt

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1、A机械密封的原理及检修工艺目的：熟悉掌握机械密封检修检查要求和质量验收标准，加强过程质量控制，提高检修工艺，确保检修质量受控。内容摘要：1、机械密封结构原理2、泄漏原因分析及判断3、泵用机械密封检修中的几个误区4、处理方法以及工艺标准泵的轴封机械密封结构原理机械密封是靠一对或数对垂直于轴，做相对滑动的端面在流体压力和补偿机构的弹力（或磁力）作用下保持贴合并配以辅助密封而达到阻漏的轴封装置。常用机械密封结构如图1所示。由静止环（静环）1、旋转环（动环）2、弹性元件3、弹簧座4、紧定螺钉5、旋转环辅助密封圈6和静止环辅助密封圈8等元件组成，防转销7固定在压

2、盖9上以防止静止环转动。旋转环和静止环往往还可根据它们是否具有轴向补偿能力而称为补偿环或非补偿还。轴套胶圈轴套弹簧动环静环静环胶圈定位圈压盖套筒胶圈弹簧套筒垫片集装式机械密封各部件名称驱动螺钉BCDA图1机械密封中流体可能泄漏的途径有如图1中的A、B、C、D四个通道。C、D泄漏通道分别是静止环与压盖、压盖与壳体之间的密封，二者均属静密封。B通道是旋转环与轴之间的密封，当端面摩擦磨损后，它仅仅能追随补偿环沿轴向作微量的移动，实际上仍然是一个相对静密封。因此，这些泄漏通道相对来说比较容易封堵。静密封元件最常用的有橡胶O形圈或聚四氟乙烯V形圈，而作为补偿环的

3、旋转环或静止环辅助密封，有时采用兼备弹性元件功能的橡胶、聚四氟乙烯或金属波纹管的结构。A通道则是旋转环与静止环的端面彼此贴合作相对滑动的动密封，它是机械密封装置中的主密封，也是决定机械密封性能和寿命的关键。因此，对密封端面的加工要求很高，同时为了使密封端面间保持必要的润滑液膜，必须严格腔制端面上的单位面积压力，压力过大，不易形成稳定的润滑液膜，会加速端面的磨损；压力过小，泄漏量增加。所以，要获得良好的密封性能又有足够寿命，在设计和安装机械密封时，一定要保证端面单位面积压力值在最适当的范围。检查轴光洁度直径打磨转子测量新机封动环内径尺寸打磨、清理静环安装

4、前涂抹少许润滑油用软材料轻轻敲击安装动环前在在内圈o圈处抹润滑油用深度尺测量压缩量大小机械密封是如何工作的–技术上?机械负载转动部件的抛光面（与轴密封），与固定部件（在外壳内密封）的抛光面互相摩擦由于密封端面的平面度极高，当机械负载应用这些端面时，工艺流体一开始就结合在一起，产生“液膜”。工艺流体动环静环密封腔体/填料箱/压盖外壳等旋转轴或轴-轴套机械密封是如何工作的–实际上?工艺流体动环静环密封腔体/填料箱/压盖外壳等旋转轴或轴-轴套液膜摩擦产生的热杂质&固体颗粒密封端面之间会发生什么?端面之间干摩擦-‘干运转’密封端面之间会发生什么?端面之间干摩擦

5、-‘干运转’摩擦产生热密封端面之间会发生什么?端面之间干摩擦‘干运转’摩擦产生热量过度磨损密封端面之间会发生什么？端面之间干摩擦-‘干运转’摩擦产生热-过度磨损*固体颗粒杂质泄漏原因分析及判断1、安装静试时泄漏机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏

6、介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。2、试运转时出现的泄漏泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：（1）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；（2）对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；（3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量

7、；（4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；（5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进人摩擦副，损伤动、静环密封端面；（6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。3、正常运转中突然泄漏离心泵在运转中突然泄漏少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。（1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；（2）对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；（3）回流量偏大，

8、导致吸人管侧容器底部沉渣泛起，损坏密封；（4）对较长时间停运，重新起动时没有手动盘车，摩擦副因