煤矿皮带机安装调试常见故障的分析与处理.doc

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1、煤矿皮带机安装调试常见故障的分析与处理作者：姜士虎来源：《中国新技术新产品》2013年第22期        摘要：本文在分析煤矿皮带机安装与调试要点，保证皮带机安装质量与调试质量的基础上，对皮带机常见故障成因进行分析并提出处理措施。实践证明，采取故障处理方法，提高了皮带机运输效率，实现了良好的综合效益。        关键词：煤矿皮带机；安装；调试；常见故障；处理        中图分类号：TD54文献标识码：B        一、保证煤矿皮带机安装质量的措施        普通煤矿皮带机安装作

2、业可以分为三个环节，主要如下：        （一）基础测量及放线        在进行基础测量与放线作业时，应严格按照施工图纸所给定的基准线，对皮带机投影中心线进行测量，严格控制测量误差，允许误差为±3mm；在保证中心线精确的基础上，通过中心线分支基础位置的准确性进行判断，查看支承垫板面积是否符合设计要求，在支承垫板中绘制出支架地脚板中心线；应用水准仪等设备进行复测，保证基础测量与放线精度；针对钢板与地脚板连接处焊接，采取开V型玻口满焊的形式进行操作，保证焊脚达到钢板厚度。        （二）

3、普通煤矿皮带机头部、尾部、中间支撑架安装        按照基础放线，进行设备找正，通过水平尺或线坠对设备水平度与垂直度进行测量，在保证其水平度及垂直度符合设计要求的基础上，安排焊接人员，将预埋板与地脚板焊接，固定设备；进行皮带机中间支撑架安装；在安装过程中应保证各分段支架平面在一条直线上。        （三）普通煤矿皮带机皮带安装        在皮带安装过程中，因受矿井地下场地限制，无法应用机械进行皮带安装；针对要求有一定固定角度的皮带机，应让皮带从上端穿入，通过应用专用夹具或手拉葫芦等设备

4、将皮带牵引到是设计位置；在进行皮带黏结时，应首先将皮带接口位置剖出1/2厚度，然后涂抹专用粘胶，在皮带黏结时应使用专用夹具，将接口位置紧紧卡死；一般来说，普通煤矿机其皮带搭接长度应在1m以上。        二、保证煤矿皮带机调试质量的措施        在进行普遍皮带机调试作业之前，首先需要对的皮带机安装质量进行检查，查看运输机支架安装牢固性，检查限位辊、导向辊、张紧辊安装质量，查看其灵活程度；查看主动辊及从主动辊是否已经注油等；在保证安装质量的基础上，应用点动方式进行主动辊电机启动，如出现跳闸

5、现象，则应及时找出问题并处理；如点动启动后不存在问题，则可以正常启动主动辊电机；调试运行应选择空载形式，在检查皮带机运行参数并保证满足设计要求的基础上，方可进行负载调试。        三、煤矿皮带机运行中常见故障分析与处理        （一）电机发热        普通煤矿皮带机在运行过程，如出现超载、超长度或皮带出现卡阻问题，导致皮带运行阻力增加，势必增加电机负荷；如皮带机传动系统缺乏有效润滑，导致电力功率增加；电机风扇进风口被煤尘堵塞，影响电机散热条件；在双电机运行时，因电机存在着不同特性

6、曲线，容易出现使轴功率分配不均匀等现象，以上问题均可能会引起电机发热故障。        针对电机发热问题，首先需要测量电机功率，找出电机超负荷运行的原因；查看皮带机是否出现卡阻现象，是否出现超载问题；查看传动部位润滑条件是否充分，检查电机进风口，清理煤尘，改善其散热条件；应用等功率电机，尽量保持电机特性曲线一致，对偶合器充油量进行调整，保持电机分配合理性。        （二）普通皮带机皮带跑偏问题        皮带跑偏是煤矿皮带机运行中最为常见的故障问题，导致皮带跑偏的原因较多，在进行皮带跑

7、偏问题处理时，需要根据导致皮带跑偏的原因采取不同的方式进行处理。皮带跑偏主要处理措施如下：第一，对承载托辊组进行调整，查看皮带偏向哪个方向，则对哪个方向的承载托辊组向前或向后调整。第二，安装调心托辊组。安装调心托辊组的处理方法主要适用于带式输送机长短较短的情况下，因调心托辊组的安装，容易对皮带应用寿命造成影响。第三，对驱动滚筒与改向滚筒位置进行调整，头部滚筒的调整，如皮带向滚筒左侧跑偏，则左侧轴承座应向前进行移动，如向右侧跑偏，则右侧轴承座应向前移动。通过调整滚筒，解决皮带跑偏问题。第四，进行张紧

8、装置调整；张紧装置主要功能是为胶带提供足够张紧力，如其张紧力不足，则会导致皮带稳定性下降，产生皮带跑偏与打滑等问题。第五，皮带直径存在着差异，导致皮带跑偏，因加工误差或应用磨损等，导致皮带直径不一致，在运行过程中，皮带会向直径较大的一边跑偏。可以通过加强维护，控制加工质量，进行皮带包胶加工等处理解决跑偏问题。第六，转载点落料导致皮带跑偏，通过合理控制上行与下行皮带相对高度等。        （三）输送带异常噪音        普通皮带机在运行过程中，常会出现输送带异常噪音故障，如轴