木门厂质量管理办法

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1、木门厂<质量管理办法>质量管理办法     质量是企业的生命，是企业参与市场竞争与制胜的利器。合格优质的产品，是维持企业生存与发展的必要保证。因此，树立质量第一的思想，不断提高自身的质量意识，确保本职工作的优质高效，是本公司每一名员工必须具备的基本素质。结合本公司的实际情况，特制定此《质量管理办法》，使质量的控制检验与管理有章可依，奖优罚劣有法可循。一．质量的定义质量就是使产品或服务必须符合顾客的要求，以预防和自我控制为主要达成手段。二．合格与合格率的定义合格：就是在正常的生产情况下，送到下一部门的产品及部件，均严格按厂部质量标准生产，不影响后续生产时间和浪费

2、材料，定为合格。合格率：以扇（樘）为计算单位，如以生产50扇（樘）为例，发现二块部件不合格则定为二套不合格；如发现一块门芯板、一根门梃、一门横头……（只要不超过一扇或樘产品部件的总和），就计算为一扇（樘）不合格，依此计算合格率。三．质量的控制与检验方法  1．“三不”质量控制方法：操作者不制造不良品；不接受不良品；不让不良品流入下一道工序。全体人员都必须树立“下一道工序即是顾客”的良好品质观念，好品质从自己做起，从现在就做起，一次就把产品做好。  2．“三检”检验方法：“初检”为生产者对上一道工序完工后移交过来的产品，在后续加工前进行的质量检验，包括对原辅材料

3、加工前的检验；“自检”为生产者对自己加工的产品，在加工的过程中和加工完毕后进行的质量检验，自己严格把好质量关；“专人巡检”是由部门主管、班组长、质量检验人员和工厂领导对在加工过程中和加工完毕后的产品进行的质量检验，主要以抽检为主。  3．坚持“三不”与“三检”制度的目的：就是为了加强生产过程中的质量控制，层层把关，层层检查，不合格的产品不得流入下一道工序，确保工序完工移交产品的合格率达到100%。部门主管、厂部管理人员或专职检验人员的巡检抽查的比例不能低于20%或5件，有必要的时候要进行100%全检。  4．考虑到加工过程中的设备、材料、技术等诸多因素的影响，

4、允许一些工序存在一定的返修比例（为造成经济损失的，不包括可自己修补、无损失的返修）。  各主要工序对常规产品及批量在5件以上的非常规产品的返修率规定如下：  序号        工          序          允许的返修率（%）1              指接备料                  02            开料备料工序                03          冷压、热压贴皮工序              14            尺寸精断工序                05            钻孔工序 

5、                   06        木工开槽、镂铣线型工序              17              成型砂光工序              08              白茬打磨工序              09              钉线条装玻璃              010      底漆工序：PE、PU、AC、透明底、白底        0  11      底漆打磨工序：面、边角、侧板、层板、底板    1  12              擦色、喷色工序              1  13    

6、          面漆工序                  3  14              包装工序                  0*注：样品及小批量单件定制品的返修率不属于以上控制范围。  5．各工序之间的质量责任，应遵循上一道工序对下一道工序负责的原则。  5．1．班组内下一道工序在初检时发现质量问题，一律由上一道工序承担责任，隔道工序才发现的问题原则上不承担责任。班组之间完成交接后，初检时发现质量问题，一律由上道工序班组承担责任。  5．2．车间完工产品完成交接后发现的不合格品，应视具体情况，分析质量原因，确定责任的归属，开具《返修单》，

7、并由责任人承担经济责任。  5．3．部门交接后初检时发现质量问题的，上工序车间主任负主要责任，其他相关工序负次要责任。  6．车间内部初检发生的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分，因返修发生的经济损失，由上一道工序承担，其20%用于奖励检验者。班组之间产品完成交接后，初检发现的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分因返工发生的经济损失，由上道工序班组和车间主任承担，其20%用于奖励初检检验者。初检不合格品的型号、数量、不合格原因应在当时填写于《车间生产日报表》和《返修单》上，立即报厂部以便于计算损失和奖励金额。如果发现有质量问题，不上报而直接返

8、工的，发现一例，按所有成本的200%处