数控车床套类零件加工工艺浅析.pdf

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1、·机械制造·沈国祥·数控车床套类零件加工工艺浅析数控车床套类零件加工工艺浅析沈国祥(南京工业职业技术学院，江苏南京210016)摘要：数控车床h-y-套类零件是生产中常遇到的。针对内孔的加工、阶梯孔的精度、切削用量的选择、内孔的测量及孔的加工编程等实际问题，进行工艺分析与探讨。关键词：数控车床；套类零件；加工工艺；阶梯孔中图分类号：TH16；TG659文献标志码：B文章编号：1671—5276(2012)02-0068-04AnalysisofCNCLatheMachiningTechnigueforSleevePart

2、sSHENGuo—xiang(NanjingInstituteofIndustryTechnology，Nanjing210016China)Abstract：ThesleevepailsareoftenmachinedbyCNClathe．Thispaperdiscussesthemachiningtechnigueforsleevepailssuchasaccuracyofladderholes，andapplicationofmeasurementtoolsandsoon．itishelpfultothepract

3、iceteachingofCNClathe．Keywords：CNClathe；sleeveparts；machiningtechnigue；ladderholes对整机的装配与调试也会产生影响。0引言1．1零件轮廓形状分析数控车床在生产中经常会碰到带孔的套类零件。钻、扩、镗、铰等是加工套类零件的车削方法，与普通车床不同的是，数控车床不仅加工精度高、而且生产效率也比普通车床高。但在实际生产中，像通孔、盲孔、锥孔、深孔、薄壁孔、内螺纹及内槽零件等，数控车削都能加工。数控车床实训教学中，套类零件的课件如何设计?如加工工艺分析

4、、工序工步编制、刀具量具准备、程序优化与编写、切削用量确定、阶梯孔尺寸精度等，教学内容在课件设计时必需考虑到。套类零件和轴类零件相比，内孔加工难度大些，具体表现有以下几个方面：I)内孔加工较外圆车削而言，观察刀具切削情况比较困难，尤其是小而深的孔更突出。2)由于受孔径大小的影响，内孔刀具的刀杆直径受到制约，因此刀杆刚性较差，加工中容易出现震动、让刀等现象。3)内孔加工尤其是深孔加工时，切屑难以及时排出。4)切削液难以达到切削区域，刀的磨损较大。5)内孔测量比较困难，不易量准。就轴承座这个较简单的套类零件如图1所示，从毛坯

5、到成品的加工过程进行工艺分析。图I轴承座从图上看，零件有几个外圆台阶、2个内孔及2个不1零件图样分析同作用的内孔槽组成。各节点坐标清楚，各部分尺寸给定的条件很充分，零件轮廓所对的几何元素符合手工编程基轴承座顾名思义内孔是要配轴承的，所以在加工生产本定义。时对孔的精度要求是很高的，轴承通过静压装配到内孔中，如果孔的精度达不到要求，会影响轴承座的机械性能，作者简介：沈国祥(1955一)，男，江苏无锡人，实习指导教师，技师，大专学历，从事数控教学、生产技术工作。·68·http：∥ZZHD．chinajourna1．net．c

6、nE—mail：ZZHD@chainajourna1．net．cn《机械制造与自动化》·机械制造·沈国祥·数控车床套类零件加工工艺浅析钳工钻孔一热处理发黑一验收一入库。1．2精度技术要求分析I)零件粗、精加工尽可能一次性装夹全部完成。为从图上看d40的外圆与D22的内孔精度要求较高。减少切削中的热变形、切削力变形对零件的形状、位置精外圆d40尺寸精度最大极限为d40．00，最小极限为度、尺寸精度、表面精度的影响，粗、精加工分开进行。d39．967；内孔D22最大极限为D22．023，最小极限为2)减少换刀次数，节省时间提

7、高生产效率。同一把D22．002。图1中的位置精度也有一定的要求，外圆与内刀把要加工的部位都加工完成后，再换下把刀加工其他的孔同轴度要求是0．02him，大台阶面和小台阶面垂直度要部位，尽量减少空行程。求是0．02nam。在实际教学中，要求学生会分析精度，读3)数控车削的原则：粗车外圆台阶是从大到小、由远懂数值中的最大值与最小值间的关系，如何取它的中到近；粗车内孔台阶是从小到大、由远到近。精车外圆台间值。阶是由小到大、由近到远；精车内孔台阶是由大到小、由近根据该零件的特点，精度技术分析如下：到远。1)各精度技术要求基本齐

8、全合理；2)数控车削加工各工序基本能达到图样要求；5刀具、量具的准备3)一次装夹生产加工能达到位置精度要求。1．3尺寸标注方法分析5．1刀具的选择从零件图所标注的尺寸不难看出，这种标注方法既便根据图样规定的金属材料，选择对应的匹配刀具，该零于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准、编程原件外形较简单，一把外圆刀就