浅谈烧结生产工艺曹杰

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1、浅谈烧结生产工艺1烧结的概念：将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。2烧结生产工艺流程2.1烧结生产工艺流程图2.2烧结生产程序;原燃料的准备、配料、混合、制粒、布料、点火、烧结、破碎、冷却、筛分等，配料方法有容积配料法、重量配料法、化学成分配料法。2.3烧结生产设备;现在烧结厂普遍用的带式烧结机，一般有上料系统、配料室配料系统、一次混合、二次混合（也叫制粒）、烧结（包括主抽）、环冷（或者带冷）、筛分系统（包括铺底料)，各系统之间以皮带连接，辅助设备有循环水、余热利用（包括软化水

2、设备）、煤气预热炉、除尘系统（包括燃料破碎系统、配料除尘系统、机头除尘系统、机尾除尘系统、筛分除尘系统).3原料准备3.1含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等，一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。。3.2熔剂;要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。3.3主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。4

3、烧结生产4.1烧结工艺简述：1）原料准备与配料烧结原料包括含铁原料（原矿及精矿粉）、熔剂（生石灰、石灰石）、燃料（焦炭或无烟煤）、附加物（轧钢皮、钢铁厂回收粉尘）及返矿。这些原料除要求一定化学成分外，还要求一定的化学成分稳定性。经机械强制混合后的物料形成了不同粒径的小球，使物料具有良好的透气性。返矿的加入，有利于增加混合料的透气性。2）混合布料：配好的各种粉料进行混匀制粒，以保证获得质量比较均一的烧结矿，在混合过程中加入必须的水分使烧结料充分润湿，以提高烧结料的透气性，我们采用的是二次混合工艺，在一次混合主要是混匀并加入适当水润湿，二次混合时补足到适宜水分使混合料中细粉造成小球

4、。采用宽皮带给料机沿台车宽度上均匀布料，以保证透气性一致，同时保证料面平正，并有一定松散性。3）点火控制烧结台车上的物料，经点火炉进行料面点火，从料面开始烧结，并在强制通风的情况下使混合料中配入的燃料从上至下燃烧达到烧结的目的。点火炉采用高炉煤气点火，节约了烧结矿的能耗，降低了成本。4）烧结矿的处理：对烧结矿进行破碎筛分，使烧结矿粒度均匀和除去部分夹生料，为高炉冶炼创造有利条件，筛子选用双层筛，其中6mm以下的作为返矿进入配料，6-20mm作为铺底料，20mm以上进入高炉矿仓。4.2配料与混合4.2.1配料方法：容积配料法和质量配料法。按化学成分配料。容积配料法是基于物料堆积密

5、度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。4.2.2配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求4.2.3混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。4.2.4混合作业：加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用

6、一次混合，混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。我国烧结厂大多采用二次混合。4..3烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。4.3.1布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均

7、匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。目前采用较多的是圆辊布料机布料。4.3.2点火点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。点火时间通常40～60s。点火真空度4～6kPa。点火深度为10～20mm。4.3.3烧结准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2