2 液压系统出现内泄漏故障的危害及机理分析

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1、2液压系统出现内泄漏故障的危害及机理分析为了减少零件的磨损，两运动零件表面之间必须具有间隙，因此产生液体的泄漏，而间隙密封是一种最简单而应用最广泛的密封方法。液压系统中存在着很多的间隙密封，由于设计、制造和装配误差、磨损不均和元件在工作中的变形等而产生缝隙，它们因摩擦磨损而逐渐增大。当油液流经这些缝隙时，必然引起泄漏量加大，直接影响工程机械的正常运用，并造成工程机械操作失灵、运转异常、效率降低、寿命缩短等，带来经济上的损失，甚至发生安全事故，因此必须采用有效的方法来防止。在液压传动中，常见缝隙形式有两种:一种是由两个平面形成的平面缝隙，如柱塞泵的缸体与配流盘;另一种是由内外圆

2、柱表面形成的环状缝隙，如柱塞泵的柱塞和柱塞孔。油液经过小孔和缝隙的泄漏量究竟有多大呢?一般来讲，液压系统中主要的缝隙及泄漏量是:(1)楔形缝隙。这主要是因两配合平面间平行度低，磨损不均或装配不当而形成的。由该缝隙引起的泄漏量为式中:Q1——泄漏量ΔP——缝隙两端压力差B——与油液流速垂直方向缝隙宽度尺寸h1、h2——入口和出口缝隙高度，且h1

3、为式中:d——缝隙内圆柱面直径ε——相对偏心量(ε=e/h，e为偏心距)其它参数含义同式(1)。(4)圆环平面缝隙。如轴向柱塞泵中的油楔处等，其泄漏量为式中:n——泄漏缝隙处数量D、d——分别为圆盘的大、小直径。其它参数含义同上。液压系统总的内泄漏量为综上所述，内泄漏量Q的大小与缝隙两端压力差，液体粘度，缝隙的长度、宽度和高度等值有关。内泄漏量Q和缝隙高度h3成正比，说明间隙增加不多，会造成泄漏量大幅度增多;也说明了为什么液压元件的配合尺寸要求具有很高的精度;还说明了可用减少缝隙(磨损量)的办法来减少泄漏。因此，在要求密封的地方应尽量减少缝隙量。内泄漏量Q与粘度μ成反比:当粘

4、度下降(油的粘度往往随工作温度变化)内泄漏量将增加。同时与缝隙长度L成反比，与压力差ΔP成正比，而缝隙长度L与压力差ΔP是固有尺寸和工作性能指标，不得随意改变，所以只能在缝隙高度h3与粘度μ上研究分析内泄漏原因及其影响因素。从上述内泄漏量公式与技术设计角度及现场观察来看，造成内泄漏的主要原因是缝隙控制问题和液压油使用及其温升发热，液压油变质，密封圈硬化膨胀;缝隙控制必须从设计、制造、装配与分析使用条件及其管理等多方面加以综合控制，这是解决内泄漏的关键。在实际工作中产生内泄漏的原因有设计、制造、装配方面的问题。如配合间隙选择不当、几何尺寸精度差、表面粗糙度低、加工粗糙、装配不良

5、、有污物等;也有设备维护、修理、使用条件等管理方面的问题。而前者对使用单位来说，只能从设备的购置上去预防。如购置性能设计优良、质量可靠的产品;而对后者必须加强管理力度，并采取有效的对策、措施来防止。至此，可以得出结论，与使用有关的影响液压系统内泄漏的因素是:①因润滑不良，油液污染(主要是磨屑等颗粒污染物)使硬颗粒嵌入缝隙并使零件腐蚀、磨损，导致缝隙尺寸超差或产生不必要的缝隙;②液压油选用牌号不当或油温过高使液压油粘度μ下降、油液变质，加剧磨损等，其中非正常磨损造成的缝隙尺寸超差与液压油使用密切相关。3对液压油的要求在液压传动中，液压油既是传递动力的介质，又是润滑剂，在某些元件

6、中又起密封作用。而液压系统中的热量也往往是通过油液而逐渐扩散出去，因此又起冷却作用。所以合理地选择、使用、维护、保管液压油是关系到液压设备工作的可靠性、耐久性和工作性能好坏的重要问题。早在1965年，美国国家流体协会就做出了“液压系统的故障至少有75%是由于油液的污染所造成”的结论。因此必须正确的掌握液压油的各种理论性质，合理地使用液压油，从而减少液压系统出现故障的次数。要保证液压系统在各种情况下均能够可靠有效且经济地工作，液压油必须符合以下几点要求:1)具有合适的粘度和良好的粘温特性。粘度是液压油的重要指标，对一定的液压系统，只能应用粘度变化范围有限的工作介质才能正常工作。

7、粘度过大，油液流动时阻力增加，温升快，能量损失大，系统效率降低;粘度过小，增加泵的容积损失，并使油膜支承能力降低，而导致运动副间产生干摩擦，引起泄漏增加，系统效率也要降低。2)具有良好的润滑性能(抗磨性)。液压油的润滑性能保证在不同压力、速度和工作温度等运转条件下都有足够的油膜强度，以便构成液体润滑，减少磨损。3)具有良好的抗氧化性。液压油的化学稳定性能好，不易氧化和变质。4)良好的抗剪切安全性。5)防锈性能要好，不产生腐蚀。6)抗乳化性和水解安全性好。即使有水混入，也能有较大的分离性能，起泡少，消泡容