现代模具制造技术项目6 模具制造的ppt课件.ppt

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1、项目6模具制造的其它方法•项目目标–1．掌握模具型腔的冷挤压成形技术。–2．熟悉快速成形制模技术。–3．了解模具超塑性成形制造技术。–4．了解模具铸造成形技术–5．熟悉模具的高速切削加工技术任务6.1型腔的冷挤压成形知识点1．冷挤压成形工艺的特点。2．冷挤压成形分类。3．冷挤压成形时的润滑条件。技能点冷挤压成形工艺设计。6.1.1任务导入1.任务要求要求计算冷挤压成形工艺参数。2.任务分析冷挤压成形工艺根据冷挤压方式的不同，在冷挤压成形设备的选择、工艺凸模的设计以及冷挤压时的润滑等方面需要进行考虑和分析。6.1.2知识链接1．冷挤压成形概述n冷挤压成形是在常温条件下，将淬

2、硬的工艺凸模压入模坯，使坯料产生塑性变形，以获得与工艺凸模工作表面形状相同的内成形表面。n特点：1）可以加工形状复杂型腔，尤其适合于加工某些难于进行切削加工的形状复杂的型腔。2）挤压过程简单迅速，生产率高；一个工艺凸模可以多次使用。对于多型腔凹莫采用这种方法，生成效率的提高更明显。3）加工精度高，表面粗糙度小。4）冷挤压的型腔，材料纤维未被切断，金属组织更为紧密，型腔强度高。6.1.2知识链接2．冷挤压方式分类（1）封闭式冷挤压是将坯料放在冷挤压模套内进行挤压加工，挤压力大。模套导向套工艺凸模应用精度高、深度大、体积小的型腔垫板模坯6.1.2知识链接（2）敞开式冷挤压在挤

3、压形腔毛坯外面不加模套应用精度要求不高的情况。敞开式冷挤压6.1.2知识链接3．冷挤压的工艺准备（1）冷挤压设备的选择小型专用油压机压力：F=pA（2）工艺凸模和模套设计1）工艺凸模足够的强度、硬度和耐磨性T10T12ACrWMnCr12MoV等工艺凸模6.1.2知识链接①工作部分L1段应与型腔设计尺寸一致，其精度比型腔精度高一级，Ra0.4~0.08。长度取型腔深度的1.1~1.3倍。端部圆角半径r不应小于0.2mm。1∶50的脱模斜度。②导向部分一般取D=1.5d；③过渡部分采用较大半径的圆弧平滑过渡，一般R≥5mm。工艺凸模6.1.2知识链接r(1.7~1.8)r

4、2）模套21r(3.5~4)r31r4r211—内模套2—外模套单层模套双层模套6.1.2知识链接（3）模坯准备模坯材料应具有低的硬度和高的塑性，型腔成形后其热处理变形应尽可能小。如：铝及铝合金、铜及铜合金、10、20、20Cr、T10A3Cr2W8V,挤压前进行退火处理。模坯的形状尺寸应考虑模具的设计尺寸要求和工艺要求，防止开裂、翘曲。6.1.2知识链接封闭式冷挤压坯料的外形轮廓，一般为圆柱体或圆锥体减荷穴直径ａ）无减荷穴模坯b）有减荷穴模坯为了减小挤压力，可在模坯D=（2~2.5）d底部加工减荷穴。h=（2.5~3）h16.1.2知识链接4．冷挤压时的润滑为了提高

5、型腔的表面质量和便于脱模，以及减小工艺凸模和模坯之间的摩擦力，从而减少工艺凸模破坏的可能性，应当在凸模与坯料之间施以必要的润滑。1）浸入硫酸铜溶液、后涂上凡士林或润滑剂2）镀铜或镀锌任务6.2快速成形制模技术知识点1．快速成形技术概述。2．快速成形工艺的分类。技能点熟悉快速成形制模技术。6.2.1任务导入1.任务要求要求正确应用快速成形制模技术。2.任务分析快速成形工艺根据成形方式的不同，在快速成形设备的选择、快速成形工艺的设计以及快速成形数据处理等方面需要进行考虑和分析。6.2.2知识链接1.快速成型技术发展历程2.快速成型加工的基本原理与基本过程(1)快速成型加工的基

6、本原理快速成型技术是基于离散/堆积理念来制造零件的，“离散堆积制造”是现代成型学理论中在对成型技术发展进行总结的基础上提出的，表明了模型信息处理过程的离散性，强调了成型物理过程的材料堆积性，体现了快速成型技术的基本成型原理，具有较强的概括性和适应性。6.2.2知识链接2.快速成型加工的基本原理与基本过程(1)快速成型加工的基本原理其工作过程可以分为离散和堆积两个环节：①通过离散获得堆积的路径、限制和方式，②通过堆积将材料“叠加”起来形成三维实体。6.2.2知识链接2.快速成型加工的基本原理与基本过程(1)快速成型加工的基本原理先利用三维设计软件系统进行模型设计，再对模型数

7、据进行按高度方向离散化，即用一系列平行于x-y坐标面的平面截取经过STL转换后三维实体模型，获取各层的几何信息，用各层的层面几何信息来控制成型设备。6.2.2知识链接2.快速成型加工的基本原理与基本过程(1)快速成型加工的基本原理离散过程是数字化过程，先通过3D软件(最常用的为Pro/E、UG、CATIA等软件)进行零件的复杂三维CAD模型设计或通过对已有实体的测量反求（如使用三座标测量仪等），然后将CAD模型进行数据处理，沿某一方向(通常为Z向)将CAD模型离散化，进行平面切片分层，获取各层的几何信息，从而精确控制成型设备。