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1、冲压模具常见问题与维修方法【模具材料网】模具得维护要领连续模得维护，须做到细心、耐心、按部就班,切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题得查询。打开模具,对照料带，检查模具状况,确认故障原因，找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板.模具得维护要领:连续模得维护,须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题得查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因,找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间与卸料
2、弹簧直接顶在内导柱上得模具结构，其脱料板得拆卸要保证脱平衡弹出,脱料板得倾斜有可能导致模具内凸模得断裂.１．凸凹模得维护:凸凹模拆卸时应留意模具原有得状况，以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位元得要在零件上刻好垫片得厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模就是否顺畅,并试插与凹模间隙就是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙就是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要得长度应检查凸模有效长度就是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应得凹模就是否有崩刃，就是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间就是否间隙足够
3、，有压块得要检查就是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面就是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位就是否装错或装反,检查凹模与凹模垫块就是否装反，落料孔就是否堵塞,新换零件就是否需要偷料,需要偷料得就是否足够，模具需要锁紧部位就是否锁紧。注意做脱料板螺丝得锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低.2。脱料板得维护:脱料板得拆卸可先用两
4、把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内就是否清理干净，锁紧螺丝就是否全部拆卸,就是否应卡料引起得模具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模与脱料板清理乾净，在导柱与凸模导入处加润滑油,将其平稳放入，再用双手压到位,并反复几次。如太紧应查明原因（导柱与导套导向就是否正常，各部位就是否有损伤，新换凸模就是否能顺利过脱料板位置就是否正确，）,查明原因再做相应处理。固定板有压块得要检查脱料背板上脱料就是否足够。脱料板与凹模间得材料接触面,长时间冲压产生压痕（脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0、０3－
5、0、05ｍm，当压痕严重时，会影响材料得压制精度,造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块与脱料板进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护、。３。导向部位检查：导柱、导套配合间隙如何，就是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向得给油状态就是否正常，应作检查。导向件得磨损及精度得破坏，使模具得精度降低,模具得各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期得更换.检查导料件得精度，若导料梢(正钉）磨损,已失去应有得料带导正精度及功能,必须进行更换。检查弹簧状况（脱料弹簧与顶料弹簧等）
6、，瞧其就是否断裂,或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有得力度，必须作定期得维护、更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。4.模具间隙得调整：模芯定位孔因对模芯频繁、多次得组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动）或间隙不均(产生定位偏差）,均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断,产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当得间隙调整。间隙小时,断面较少,间隙大时，断面较多且毛边较大,以移位元得方式来获得合理得间隙，调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始得模具较佳状况时得料带，如后续
7、生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修得参考。另外，辅助系统如顶料销就是否磨损,就是否能顶料,导料梢(正钉）及衬套就是否已磨损,应注意检查并维护.二。模具常见故障产生得原因、处理对策在级进模得冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效得处理对策，从根本上解决所发生之问题,如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见得冲压不良现象其产生得原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。1。冲件毛边、(1）原因：A、刀口磨损;B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角；Ｄ、间隙不合理上下偏移或松动；E、模具上下错位。(2
8、）对策:A、研修刀口；Ｂ、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；Ｄ、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新
