注塑技术培训资料.doc

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1、注塑技术培训资料第一节变形产生原因及处理变形：是指产品由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。产生原因改善方法备注人是指作业人员没有正确取产品而导致产品拉弯扭曲作业时应该先看清产品的顶出位置，以正确取出方法而取出，另一种是由于产品堆积，作业台上相互挤压而导致变形，严格按基准书作业，产品不可堆积。变形情况一般视乎产品形状有关，长而薄，胶位厚薄或平面大没有支撑筋位也是变形机会较高，解决方法只按不同案例进行。一般集合模温、流导设计、射胶压力、时间方面进行改善。机1．局部模具冷却不佳，局部过热2．顶出不平衡，产品变形1．增加冷却时间，降低模温，检查冷却管道畅顺，增

2、加冷却管道增加出模斜度，优化顶出速度，2．优化顶出系统物1．胶料密度不足，背压调节不理想。2．使用回用料比例不一致。1．调节背压视乎回用料比例，最理想为回料时不滴胶。2．制定回用料使用比例，不同胶料比例不一致。法1．保压压力过大2．保压时间过长1．减低保压压力2．减少保压时间编写部门：工程部制订：金春审核：丁日期：2003-5-27P．10/10第二节颜色不良产生原因及处理颜色不良：通常由于塑料烧焦或降解，致使成型出的产品同样板间有颜色差异。产生原因改善方法备注人1．有些作业员工，没有及时取出产品，而使下一啤产品胶料在炮筒内停留时间过长1．进行员工操作培

3、训1．使生产中得以保持颜色稳定，必须制定工作指引、程序，制定后人员必须遵守。2．一般色差辩别可用目视或测色仪相差范围一般在0.85-1.0，当然要视乎客户标准要求。2．生产控制时有大空间，在试样时温度可调节±10℃作为上下差样板。4．胶件颜色会随着时间变色，样板须用不透光胶袋保护，最好是定期更换色板。机1．料斗、料缸不干净2．塑料干燥设备不干净3．嘴孔尺寸太小。1．先清洁料斗、料缸2．用白布，风枪彻底清理干料设备3．大喷嘴孔尺寸。物1．塑料干燥温度太高，时间过长2．塑料污染3．着色剂耐热差，受热分解4．其它添加剂分解1．适当降低温度，减少时间2．检查干燥

4、系统清洁3．检查/更换塑料添加剂混合配方4．减小翻拉料比例法1．料筒或喷嘴温度太高2．螺杆转速太快3．注射时间太长4．注塑周期过长5．背压太大6．模具无排气孔或位置不当7．浇口尺寸太小8．主流道及分流道尺寸太小9．模具结构不合理10．模内油类或润滑剂过多1．低喷嘴料筒温度2．减少螺杆转动速度3．减少注射时间4．缩短周期5．低背压6．检查排气道7．增加流道/浇口直径8．优化模塑件壁厚9．优化模塑件尖角10．检查热流道系统P．10/10第三节真空气泡产生原因及处理真空气泡：因模腔内塑料不足，外围塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空，由于吸湿性物体未干燥充分

5、也能产生气泡。表面气泡：通常发生部位在熔线或制品拐角处，因这些部位的气体来不及逸出而产生。产生原因改善方法备注人产品厚薄悬殊因产品结构均衡产品厚度机1．模具有局部过热点2．模具温度太低3．模具排气不良1．平均模具温度2．升高模具温度3．增加模具排气道物1．原料含水份，溶剂或易挥发物质太多2．原料加润滑剂太多1．材料充分干燥2．减少原料润滑剂法1．注塑压力太小2．注塑时间太短3．塑料受热时间太长4．塑料温度太高5．注塑速度太快6．注射量不足1．增加注塑压力2．增加注塑时间3．缩短塑料加热时间4．降低料筒温度5．减低注射速度6．增加熔胶料量P．10/10第四

6、节：浇口处混浊及表面层剥离产生原因及处理浇口处混浊及表面层剥离：通常由于扩张注入型腔时造成“熔体破裂”所致，另外气体排出不良也会致此。产生原因改善方法备注人机1．模具温度偏低2．浇口尺寸太小3．浇口形状不合理4．冷料穴太小5．主流道和分流道尺寸太小6．无排气孔或排气孔位置不合适1．提高模具温度2．增加模具浇口直径3．平均分布浇口位置4．加大冷料穴5．加大主流道和分流道尺寸6．增加排气，合理安排排气物1．塑料干燥不好2．物料中有污染物1．材料充分干燥2．保持材料清洁法1．料筒温度偏低2．喷嘴温度偏低3．注射速度太快4．注射压力太小5．润滑剂太多1．提高料筒

7、温度2．升高喷嘴温度3．减少注射速度4．降低注塑压力5．减少润滑剂用量编写部门：工程部制订：金春审核：丁日期：2003-5-30P．10/10第五节玻纤外露产生原因及处理玻纤外露：含玻纤产品玻纤浮现而导致表面发白，解决方案侧重提高玻纤沿流动方向取向及提高表面光泽。产生原因改善方法人机1．模温太低2．浇口太小3．冷料穴太小4．排气不良1．提高模具温度2．加大浇口3．加长冷料井4．增加排气槽物材料干燥不好材料充分干燥法1．注塑速度太慢2．射出压力太小3．料筒温度太低4．使用了脱模剂5．背压及螺杆转速6．保压压力偏低7．保压时间太短8．射嘴温度偏低1．加快注塑

8、速度2．加大注射压力3．升高料筒温度4．减少脱模剂用量5．不建议采用6．加大保压