第二中温变换炉出口升温氮气管补焊方案.doc

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1、甲醇车间净化Ⅳ第二中温变换炉出口升温氮气管补焊检修方案检修单位：工程公司主管单位：　兖矿鲁南化工　　编制人：　车间审核人：　审核人：　机电部审核人：　批准人：　主管领导审批：　批准日期：　　　　　　　　审批时间：　2013-7-18第1页共10页第二中温变换炉出口升温氮气管补焊检修方案一、主要检修内容1.对中温变换炉升温氮气管道接管进行补焊。2.检查焊缝质量，探伤消缺。3.恢复变换盲板。二、第二中温变换炉设备主要技术参数：容器内径3400mm筒体材料15CrMoR+321封头材料15CrMoR+321容器高或长14200mm壳体重量133620kg壳程设计

2、压力4.25Mpa壳程设计温度360℃壳程最高压力3.64Mpa壳程介质变换气管道技术参数：1、工作压力：3.64MPa，设计压力：4.25MPa2、工作温度：340°C，设计温度360℃3、工作介质：变换气（H2,CO2,N2,H2S）4、管道规格：DN250*9mm，材质316三、编制依据：为确保该项目的施工质量和进度，特编制此施工方案。本方案依据：1、GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》2、GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》3、GB150《钢制压力容器》4、JB/T4709-2000《钢制压力容

3、器焊接规程》5、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》1、其它相关的国家标准及设备图纸的技术要中的有关规定三.检修方法及质量要求：1.按照图一用砂轮机对现场坡口进行打磨，直至露出金属色为止。打磨完成后，委托进行100%PT渗透探伤，结果符合JB/T4730-2005中规定的Ⅰ级合格后方可进行焊接。焊接前要用丙酮或者工业酒精对焊接部位进行擦洗。焊接时根部间隙改为2.5-3mm。2.坡口采用机械加工的方法进行加工，坡口形式：3.坡口加工完成后，如有裂纹，采用砂轮机打磨的方式消除裂纹。打磨完成后委托进行100%渗透探伤，结果符合JB/T4730-2005

4、中的Ⅰ级合格后方可进行焊接。4.裂纹焊补完成后，委托进行100%渗透探伤，结果符合JB/T4730-2005中的Ⅰ级合格。5.焊接时采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接方法。6.焊接完成后，对对接焊缝委托进行100%射线探伤，结果符合JB/T4730-2005中的Ⅱ级合格。对角焊缝委托进行100%渗透探伤，结果符合JB/T4730-2005中的Ⅰ级合格。四、焊接方案（一）焊前准备1、焊接方法：手工氩弧焊(TIG)打底，手工电弧焊（SMAW）盖面的焊接方法。1、焊工资格：施焊焊工应持《焊工证》上岗，具备相应焊接不锈钢的资格，严禁无证操作。2、焊接工机具：直流

5、电焊机（ZX7-315/ST）、直流氩弧焊机，不锈钢刨锤、不锈钢钢丝刷、角向砂轮机、专用不锈钢砂轮片、电焊面罩、气刨工具一套、热处理设备一套。3、焊接电源：焊条电弧焊时，A022焊条，使用直流焊机，极性反接。氩弧焊焊接时，电源为直流电源，极性正接。5、焊接材料：316之间焊条采用A022，规格Φ3.2，Φ4.0。氩弧焊焊丝为25-22-2焊材按下表序号母材填充金属焊条烘干温度焊条烘干保温时间焊条焊丝1316之间A02225-22-2150℃1/h焊条按规定温度烘干后，放保温筒100℃保温，随用随取。6、焊接参数：参数参数规格层次焊接位置焊接电流（A）焊接电

6、压（V）焊接速度（mm/min）氩气流量（L/min）TIGΦ2.5正1平80-10016-1880-1007～10SMAWΦ3.2正1平100～12020～22100～130/SMAWΦ4.0正2-5平120～15022～25120～160/7.焊接环境：焊接过程中施焊环境条件应符合以下要求：风速：手工氩弧焊<2m/s；手工焊<4m/s，相对湿度<90％。8、安全措施：8.1进入现场人员要持证上岗，按规定穿戴各种护具，严格执行有关分析手续和各种票证办理制度，施工负责人要有安全方案措施。8.2各种电器设备接线要标准，一律采用空气自动保护开关并接地保护，将电

7、焊机放在安全位置，做好焊机的安全用电工作。8.3电焊把线、地线应完好无破损，严禁用钢丝绳充当地线或地线打损钢丝绳，施工中地线应接在焊件上。（二）焊接过程1、焊接电源调试：焊接设备在接好后，在预先备好的试板上，调试焊接电流、电压等焊接参数。2、坡口加工。焊接前坡口能用机加工方法加工的尽量采用机加工的方法进行加工。不能采用机加工方法进行坡口的，采用等离子切割，砂轮机打磨的方法进行打磨。砂轮片采用打磨不锈钢专用的不锈钢砂轮片。（碳化硅）3、焊前理清：焊接前严格按照图一，采用角向磨光机打磨坡口，坡口面角度30°，间隙2.5~3mm，坡口面应保持平整，不得有裂纹、分

8、层、夹杂等缺陷。焊接前用工业酒精对焊接部位进行擦洗。保证焊接部位及