全面生产设备维护.doc

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1、课程背景：先进的设备管理是制造型企业降低成木，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成木和全面生产效率的提高。希望学员通过此次课程：从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费了解TPMX寸企业的重要。OEE的计算和如何改善OEE。理解5S与TPM的关系。如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。掌握实施TPM的方法。木课程将为学员提供大筮的可操作性的格式化表格和成功案例讲解，供学员参考运用【课程大纲】1、TPM概述TP

2、M的起源、概念、特色TPM活动的H标精益生产模式回顾TPM活动八大支柱TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）什么是预防性维护什么是预见性维护预防性维护案例讲解可靠性工程的运用如何提升维护工作的品质和效率2、设备关联分析设备故障损失原因分析与对策损失计算及数据收集评定目前的设备运行状态评价指标，机器利用率，设备停机时间等维护及维修成木TPM工作的优先顺序实例学习总体设备效率（OEE）什么是OEE认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEEOEE的计算与OEE损失的识别技巧如何改善OEE：评价目前的O

3、EE水平，提出改进目标如何建立基于OEE的设备管理监控其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例3、TPM组织及职责界定TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。主管职责：监控，授权，促进合作。维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划与操作工合作并提供技术支持。操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM4、TPM活动的根基一5S与日视控制5S与TPM的关系现场设备维护的5S实施5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）目视管理概念目视管理在现场设备维护的作用如何通过FI视管理改善设备故障实施设备维护的目视管理

4、5S、TPM等级评定方法5、TPM系统实施的七大步骤识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM计划指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修实施5S管理及组织活动，确保计划执行监控OEE,建立TPM指标，TPM评价系统案例学习6、TPM活动的维护SMED设定、换型换线时间改善技巧设备管理的标准化作业实施方法备品、备件使用管理计划分级维护能力建立，维护作业规范化间接部门的TPM活动，提倡部门间合作7、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施

5、什么叫KAIZAN设备能力的改善方法论：CIP（持续改善流程）TPM的KAIZAN案例介绍8、TPM推行十二阶段讲师介绍：汤纪国MBA,精益LeanMasterIE专家，精益项目负责人之一。于93被派往LI本丰田总部接受为期1年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管，高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理,TPM负责人、精益生产经理等职。在上海用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善,在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全

6、球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制能力（设备，厂房布局及人力需求）规划，5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、1E工程、供应链管理,6sigma管理等项目的培训和咨询。辅导过的部分项目有:某大型国际化纤制造业TPM实施顾问；在某汽车公司应用IE技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽

7、车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM）,设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，历经三年全面实施了精益生产体系；某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、三菱电梯、理光、TCL、DELL、爱普生，柯达屯子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意