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1、第7章典型表面切削成形的基本方法主要内容7.1外圆表面切削成形7.2平面切削成形7.3孔的加工成形7.4成形面切削成形本章目的了解各种不同类型的加工方法及相应机床的工艺特点及适用范围，从而能根据不同零件的特点，正确选择加工方法及机床，制订最佳加工方案7.1外圆表面切削成形外圆表面的典型零件轴类零件,盘类零件外圆表面的典型加工方法外圆表面的技术要求车削,磨削1、尺寸精度2、形状精度3、位置精度4、表面质量车削加工范围7.1.1外圆表面的车削车削加工的工艺范围粗车(coarseturning)IT10-IT13Ra6.3-12.5μm半精车(semi-extractivet
2、urning)IT9-IT10Ra3.2-6.3μm精车(extractiveturning)IT7-IT8Ra0.8-3.2μm精细车(fineturning)IT6-IT7Ra0.2-0.8μm外圆表面车削加工设备及工艺特点生产率高应用广泛加工材料范围较广车削外圆时工件的装夹特点装夹方便快捷易于保证位置精度7.1.2外圆表面的磨削a.磨削的实质及磨削过程砂轮的组成与分类磨削运动磨削的实质砂轮是由磨料与粘结剂组成的多孔物体磨料种类(刚玉,立方氮化硼)粘结剂种类(金属,橡胶,陶瓷)砂轮硬度(Y,ZR,R)磨料的粒度(40#,60#120#)磨削运动演示磨削的实质演示无心
3、磨中心磨砂轮的组成返回磨削运动返回返回中心磨纵向进给横向进给无心磨返回7.1.3外圆加工方案的制订a.影响外圆加工方案的主要因素工件材料加工精度热处理状态b.典型外圆加工方案1.粗车2.粗车-半精车3.粗车-半精车-精车4.粗车-半精车-磨削5.粗磨-精磨-研磨加工路线车削磨削7.2平面切削成形7.2.1平面车削(planeturning)7.2.2平面刨削(planing)7.2.3平面铣削(milling)周铣法顺铣逆铣端铣法周铣法与端铣法的比较铣削加工的工艺特点用圆柱铣刀的圆周上分布的刀齿加工平面的方法用圆柱铣刀端面分布的刀齿加工平面的方法铣削加工应用1、周铣法返
4、回返回2、端铣法3、周铣与端铣的比较加工质量:端铣比周铣高加工效率:端铣比周铣高加工适应性:端铣比周铣差4、铣削加工工艺特点a.生产率较刨削高c.刀具耐用度高b.加工精度及表面粗糙度较差d.适用范围广返回1）顺铣法（downmilling)每齿切削厚度从最大到最小，刀具易切入工件，刀具耐用度较高。刀齿对工件的切削分力F1向下，有利于工件的夹紧，故顺铣的切削过程比较平稳。顺铣时因切削水平分力F2与工件进给方向一致，当水平分力大于工作台的摩擦阻力时，由于工作台进给丝杆与固定螺母间一般存在较大间隙，造成工作台串动。因此，顺铣时应调整好丝杠与螺母间的间隙。顺铣在开始切削时切削力
5、较大，如果刀杆刚性较差，就会出现扎刀现象。返回2）逆铣法（upmilling)逆铣时切削水平分力F2方向与工件进给方向相反，因此，切削送进平稳，有利于提高表面质量和防止扎刀现象。逆铣时水平分力F1向上，不利于工件的夹紧。逆铣时刀齿从已加工表面开始进刀，刀具磨损较大，且影响已加工表面质量。返回7.2.4平面磨削(grinding)1.平面磨削方法(1)周磨a.砂轮与工件接触面积小,磨削热少,排屑和冷却条件好b.加工精度高c.生产率低d.适用于批量生产磨削精度较高的中小型零件.(2)端磨a.接触面积大,磨削热多,排屑和冷却条件差b.磨削精度低c.生产率高d.适用于成批大量生
6、产2.平面磨削工艺特点机床结构简单,系统刚性较强,加工质量及生产率较内外圆磨高.工件装夹简单,生产率高.成批,大量生产中可以磨削代替铣削与刨削去掉毛坯表面上的硬皮,既能提高生产率,又内有效保证加工质量7.2.5平面加工方案的制订序号加工方案加工精度表面粗糙度Raμm适用范围1粗车——精车IT8-IT111.6-12.5车削工件的端面2粗铣(或粗刨)IT11-IT1312.5-25不淬火钢,铸铁和非铁金属件的平面3粗铣——精铣IT7-IT101.6-6.34粗刨——精刨IT7-IT101.6-6.35粗铣(刨)——拉IT6-IT70.4-0.86粗铣(刨)-精铣（刨）-磨
7、IT5-IT60.2-0.8钢,铸铁的中小零件的平面7.3孔的加工成形孔的技术要求孔的加工方法尺寸精度形状精度位置精度表面质量钻,扩,铰,镗拉磨,珩磨,研磨7.3.1钻削(1)钻孔利用钻头在实体材料上加工内孔的工艺方法a.钻头切削部分的组成b.钻孔的工艺特点刀具简单钻头刚性较差,容易引偏排屑困难c.钻孔工艺的应用低精度孔的最终加工只能保证单个孔的精度高精度孔的粗加工钻孔钻头切削部分的组成返回引偏返回钻孔工艺(2)扩孔（coredrilling)a.刀具刀刃多，切削用量小，无横刃，刚性好b.加工精度较高IT10，Ra3.2-6.3μmc.加
