管子装配及焊接工艺

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1、管子装配及焊接工艺一、 焊接材料 1、焊丝、焊条和焊剂应符合有关标准的规定或经船检部门认可，所有 材料应具有制造厂的产品合格证。2、焊丝、焊剂应存放于干燥通风的室内，严防焊丝生锈和焊剂受潮。 焊丝在使用前盘入焊丝盘时应清除焊丝上的油污、杂质、焊剂在使用 前亦要进行烘干。 3、焊条必须存放于干燥、通风良好的库房内，库房内温度宜为 10～ 35℃,相对湿度小于 50％,严防焊条受潮变质。焊条在使用前，应根 据焊条说明书规定，进行烘干。 4、氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行充装技术规程，防止将空 气、水分等杂质带入瓶内。 二、 焊前准备 1、焊工焊前

2、应检查上工序的装配质量， 对于明显的管子与法兰平面不 垂直的及管与弯头或变径对接错位的，应退回上工序。 2、焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其他对焊接 质量有害的腐蚀物。 3、点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净。 4、根据焊缝的尺寸要求和管子壁厚，选择不同直径焊条和焊接电流 （见表 5） ，所使用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限。 5、焊工应取得焊工证、操作证后方可进行施焊。 三、 焊接技术要求 1、钢管的对接接头、支管和法兰连接的焊接应使用 CO2 自动焊、手工 焊或埋弧半自动焊的焊接方法。氧-乙炔气体焊，限于 DN≤1

3、00mm 或 壁厚不超过 9、5mm 的钢管对接接头，且仅使用于Ⅲ级管系。2、管子与法兰的连接应采用双面焊，焊缝尺寸应符合表 2 中的规定。 DN≤25mm 的管子，经船检部门同意，允许单面焊。 3、DN≥100mm 的直三通和斜三通支管应采用双面焊，或采用氩弧焊打 底，单焊双面成型工艺。 4、管子的套管连接和对接的焊缝尺寸应符合表 4。 5、滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高系统的管子焊接或支管焊 接时，单面焊应采用气体保护焊作为封底焊；双面焊则内圈焊缝须磨光。 6、在低温环境中焊接要求 A）一般碳素钢管焊接（含碳量 0、23%以下），其环境温

4、度不能低于 -20℃； B）合金钢管在低温区焊接时，应将工件进行预热，其预热温度和 相应材料钢板预热温度相同； C）管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨、雪或强风的影响。 7、管子焊接完工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子，法兰内圈、支管 内圈焊缝及法兰密封面均应进行修整。 8、碳钢和碳锰钢管，其含碳量超过 0、23% 或含碳量不超过 1、23%，但 壁厚超过 30mm者，在电弧焊后应进行消除应力的热处理，热处理的保温温度为 580～620℃。 9、合金钢管，在电弧焊后应进行消除应力热处理。热处理的温度根据 合金钢的成分决定。 10、合金钢管，在采用氧-

5、乙炔气体焊后，应进行正火或正火加回火的 热处理。 四 焊接工艺规程 <一>法兰与管子焊接1、装配要求 A、装配的法兰形式应与管子预定压力、温度和用途相适应。 B、管子切口平面应保证垂直于管子中心线， 管子与法兰装配间隙应均 匀，并尽可能的小，但不应紧配。见图 1、及表 1 图 1、 表 1、 注： “α”公差系列Ⅰ标准值（即优选值）系列Ⅱ为最大值。（应少用）C、管子中心线应垂直于法兰平面。 D、管子与法兰装配前，点焊长度小于 10mm/m。点焊位置应均匀对称。 2、管子与法兰焊接 A、管子校对、预装点固后进行焊接。 B、为了减少变形，一般管外径大于

6、 200mm 时,应考虑分段逐步退焊法 或分段对称焊接。 3、焊缝要求 A、法兰与管子正面焊接，焊缝应过渡光顺，焊脚均匀对称。 B、法兰与管子焊缝的焊脚不得超出管子内壁和法兰密封面。 见图 2、表 2 C、法兰与管子焊脚尺寸大小应随管径大小壁厚不同有所不同。 D、管子与法兰的正面焊缝及内壁焊缝外表不允许有裂纹、 气孔、 夹渣、 弧坑等缺陷。 E、咬边深度不得大于 0、5mm,咬边总长度不得超过焊缝全长 20％。超 过深度要打磨，焊补修正。 F、焊缝高低不平或焊瘤应磨平修正。 G、焊渣及边缘飞溅应彻底清除干净不得残留于工件面上。 H、管子与法兰面不允

7、许有焊疤或锤击疤痕缺陷。 这些缺陷应焊补或打 磨修平。且不得损伤其表面。 钢管焊接法兰图2表 2、钢管法兰、套管连接的焊脚及管端扣除量参考表： e——焊脚尺寸e1——与管子厚度相同e2——管端扣除量 ㈡管子与套管焊接缝、 1、 套管焊脚尺寸应随管径大小及壁厚不同有所不同，套管与管子安 装间隙应均匀对称。(附表 3) 2、 焊缝过渡光顺。 3、 焊缝外表不允许有裂纹、气孔、夹渣、未填满、弧坑等缺陷。 4、 咬边深度不得大于 0、5mm。咬边总长不超过焊缝全长 20%。超过深 度应焊补、磨平、修正。 5、 焊缝高低不平，焊瘤应磨平修正。 6、 焊渣及边

8、缘飞溅应彻底清除干净，不得残留于工件表面。 7、 管子及套管表面不允许有焊疤等缺陷，若有应焊补和打磨修平， 不得损伤表面。