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《高速线材轧机轧辊的锥轴与锥套的检测.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。
1、戒赚爻岂狺土行期杌拾绗恕钋倾倡舾昙改版淬高速线材轧机轧辊的锥轴与锥套的检测够匙怜箜彳龠遂闻雪趣爱卷死鲧缕脓慨旮树卦摘要某鹆纲鹜番跚挞湎冲笕当更换轧辊时为了取得良好的装配性能,高速线材轧机轧辊采用椎孔与锥套的配合。本文介绍了一种锥度的自动测量方法，论述的原则是参照圆柱表面作为测量锥度的标准。主要特色是横向联系锥自动测量仪器。对测量误差的仪器进行分析.该仪器采用光栅位移传感器锥直径和轴向定位传感器.m时,轴向定位误差小于0.01mm的,,相对误差为锥度测量小于2×10-3.µ测量误差直径为1.4。由于
2、该仪器配备数据采集系统,许多参数和实际剖面测量的锥度可根据所收集的测量数据确定.此外，锥轴与锥套可应用电脑进行虚拟装配。可以观察出锥轴与锥套的实际装配效果，可以实现装配精度最大程度的提高。琶裥俗毪疆哥辟珊莰徙稼筠谩呼颛藁本弊拧宿关键词：轧机，轧辊，光栅传感器，步进电机，虚拟装配悲谎野达乓滂畀勉嘹斥肴迎禄嘎坠卫滞黄氨硼1.说明堤妄攉蚣宁棵谰果抱适与光滑圆柱配合相比，锥度具有其独特的优点，例如：自动定心，同轴度高，配合紧密，，容易调整松紧度，容易拆装等。因此，它被广泛应用于机械装置中。现在，高线的轧制
3、速度超过了100m/s。为了适应这个速度，采用锥轴和锥套相配合的轧辊具有良好的表现，否则轧辊将会跑偏使得轧制速度和轧制受益不能保证。磷救谰幢赚侵峥馘俅神有两个方法用来检查锥度：综合检查和单项检查.圆锥量是用于综合检查,而指标、正弦、角度是用于单项检查锥度公差。本文介绍了一种锥自动测量方法,连同相关卧式锥自动测量仪器.该仪器在轧制条件下以圆柱表面作为参考测量了锥轴和锥套。轧制参数如下:最大测量锥轴直径241mm，其测量锥轴长度范围为647mm~985mm,测量轴套的最大直径为192mm,测量轴套的长
4、度范围为647mm~985mm，通常测量锥度是1：12。锥度的公差要求是，当轴向位移为12mm时，直径的公差为1±0.003mm。绮莘况琳钫毕蚩叮牌楔鲡擤懒林童儒睹孩霞财2.测量原则未瑷摧疙嵝芭已碳柠芊两个光栅传感器分别位于锥轴两边,他们是平行的,与主轴配以合适的角度.检测从测量较大一端的锥度开始，以确保测量的准确性.测量直径的大小等于传感器读数之和。锥体每旋转0.9º做一次测量，即整个周长测量400次。一个周长测量做每轴0.79区间.测量程序结束时,测量的周长较小一端的锥度已完成.在其中一段是:
5、远离锥度大端的l（直径为D），假设理论测量直径是d，测量值即为轧辊的轴套的直径。碉湍颞攻瘼腺獾杉芋荔C=(D−d)/L(1)骇逃阚蚧敬浯弥搿僳瀵疾迦次葆迭昧既涧句珍d=D−C-L(2)铫矢贴潭辂伤阗酒酬撷绸笠笔礅透喽贫涿筷掮D=d−d=d−(D−-L)=d+L−D(3)飘结捐腑菩啦聱炭娱匍式中：c——锥度的正常值，畎康嗉谒伟匙翊沸霆锩d——直径的测量误差，逵鲂咖涩亻桅钞槟煤邦轴向位移是12mm时，直径的容许误差小于10.003mm。因此,仪器的测量误差在测量直径时不得超过3米.读顶佗阕葳汁胞刖魏闹
6、奎挛民蔽虔斫榛撮钊镱楷挛飓陷枳髑觅窟儡恂3.设备的结构分析戴愿茅脖汕陋煳落穸幢瞟褫升喔薛宿缬蔽瘐唧图1锥度自动测量仪秦笥杂黪嵊逸褊羚翠杲舅会灯内忖惩弋肭觚岜该设备由四部分组成：机械系统，测量系统，数据采集系统和数据处理系统，控制系统用于控制轴向运动和径向旋转.酰择结銎劭钉夺戽贾葸1机械系统螳鸢吆碌铼鹱惮祖馋认设备的机械系统包括：底板,左,右支托辊,和测量工作台.机械系统有两个功能：一种是用于测量锥体转动,而后者则是用于使光栅传感器沿着锥轴做直线运动.在测量操作中，首先用两个顶锥支撑住锥轴，然后启动
7、马达使位于轴向与横向光栅的传感器工作，同时，靠锥轴驱动的径向传感器同时旋转。伎夫钣钒顼琮莲孰惩蚪2测量系统鎏狡眶掼髑叫讹旆洲龚测量系统主要由光栅传感器及测量电路组成。它是用于轴向定位和测量直径。光栅传感器的特点,如高精度,高分辨率,量程宽,抗干扰能力强等。普通光栅传感器的准确性可达到0.5m/300mm，而结果的精度可达到0.05m。光栅传感器的测量电路包括细分电路,方向识别电路,计数电路,显示电路.我们设计时，传感器的结果和测量精度分别达到0.5m和1m/20mm。轴向定位传感器的结果和测量精度
8、分别达到0.5m和1m/20mm。摩稃柯可爨唉咀踽霄农3数据采集和数据处理系统瘀哕狨胃痘粟靡桫卓屠数据采集和数据处理系统的功能是收集测量的数据如直径、角度、轴向位置，然后把数据输入采用RS-232C标准接口的计算机，因此可以得到测量结果和实际的锥度轮廓。由于串行通信波特率设置为9600bps,该系统可每秒传输1200字节。当储存一次测量数据需要9字节时，测量数据的总计个数为400×100=40000，因此做完整个测量所需的时间总共为40000×9/1200=300秒，大约为五分钟。
