《工艺工装》课程标准.doc

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1、《工艺工装》课程标准【课程名称】工艺工装【学时】总学时：108【适用专业】数控技术应用专业五年制【课程描述】典型工作任务描述操作者根据客户提供的零件图样等，在机床岗位上，操作工在规定的时间内，以简洁、经济的方式，选择合理的加工设备，通过老师指导或借助资料以独立工作或小组合作的形式，确定加工工艺方案、选择零件加工的定位方式、装夹装置并设计出机床夹具，生产出合格的产品。在完成项目的过程中要求操作者能根据零件的图样制订零件的加工工艺，设计出各工序所需要使用的机床夹具，选用适当的工具、量具，操作车床对零件进行独立加工，

2、并能分析出零件定位误差和加工误差，完成对设备的日常维护与保养，对设备的一般故障进行排除.通过对产品质量分析提高合格率，养成“7S”素养，形成浓厚的企业文化氛围。工作内容分析工作对象：1.从生产主管处领取项目任务书并签字确认；2.图样分析；3.填写工艺规程文件，设计生产所需的夹具；4.制定本岗位加工计划；5.机械加工手册、机床夹具相关资料的查阅；6.领取材料、准备工、量、夹具及机床；工具、设备、材料及资料：1.数控车床（FANUC系统）、数控铣床（FANUC系统）、加工中心、摇臂钻床、卧式镗床；2.顶尖、鸡心夹头

3、、定位心轴、定位靠铁、组合夹具、压板、螺栓等夹具元件；3.千分尺、游标卡尺、磁力表座、百分表、内径千分尺等量具；4.卡盘钥匙、刀架钥匙、铁屑钩、顶尖等专用工具；5.机油、润滑脂、切屑液、棉纱等耗材；工作要求：1.组内成员之间、员工与完成此项任务涉及的其他部门相关人员之间进行熟练的专业沟通；2.能独立完成零件的加工工艺规程设计，能设计出各类零件加工中各工序所使用的夹具；3..通过深入生产实践，对典型零件的加工工艺7.机械设备的检测；8.按机床安全操作规程，装夹刀具和工件，合理选择切削用量、切削液，按工艺和图样要求

4、切削工件；9.加工完毕后规范存放零件，送检并签字确认；10.产品质量检测；11.按照“7S”现场管理规范清理场地、归置物品、保养设备并填写保养记录；12.下班前填写交接班记录。6.工艺卡片、夹具设计图纸、机床说明书、编程手册、切屑手册等资料。工作方法：1.与老板或车间主任就生产任务单的内容进行沟通与记录；2.制定生产任务的工作计划，确定设备、毛坯、刀具、量具等；3.按计划对零件图进行分析，向车间主任汇报加工工艺并填写工艺卡片；4．根据加工工艺安排来设计各工序所需的机床夹具；5.根据加工工艺卡片编制加工程序，程序

5、输入机床，进行模拟，确认程序的正确；6.加工零件；7.自检.互检或质检员检验零件的加工质量；8.能独立找出因夹具问题造成的零件定位误差，并进行规范维修操作。劳动组织方式：1.组长或车间主任向各小组安排生产任务；2.确定加工项目后到材料仓库领取材料及工量具和夹具；3.从资料室领取数控机床说明书、编程手册、切屑手册，作业后归还；4.独立或合作完成零件的加工；5.完工自检后将零件交质检员或车间主任检验；6．小组对本次工作任务进行总结，找错不足和优点。和夹具进行分析，提高工艺工装设计和解决问题的能力；4.自觉保持安全作

6、业及遵守“7S现场管理”的工作要求。课程目标学生以独立或小组合作的形式，通过分解任务，进行项目化活动，使学生掌握数控加工专业的知识与技能,掌握零件的读图、识图能力，独立进行编程加工，具有制订较复杂零件的数控加工工艺规程和分析解决生产中一般工艺问题的能力，养成遵守操作规程、文明生产、安全操作的良好习惯。学生学习完本课程后，学生应当能够对零件产品进行任务分析、零件图识读、工艺编制、机床夹具设计、数控机床操作、检测等加工过程，具备细致认真的工作态度、团队合作意识，养成“7S”现场管理规范等企业基本素养。包括：1.认知

7、机床的总体结构,能与专业人员进行技术沟通，并能根据图纸分析加工工艺；2.能正确选择定位元件和夹紧装置，并设计出夹具；3.刀具的正确选择和各种量具的使用方法；4.G代码的编程格式及含义，程序输入、修改、图形模拟、自动加工操作步骤；5.对程序进行校验、单步执行、空运行并完成零件试切；6.轴类、套类、盘盖类、平面翻转类、箱体类、异形和综合类零件的加工方法及工艺安排；7.零件的精度检验；8.夹具定位误差的分析；9.机床的维护保养和7S现场管理。学习内容1.轴类、套类、盘盖类、平面翻转类、箱体类、异形和综合类零件的加工工

8、艺分析，合理地选择切削用量，进刀方法及分配切削余量；2.正确选择刀具、刃磨刀具，正确地安装刀具,熟练进行对刀；3.正确选择定位元件和夹紧装置，设计出加工工件各工序所需要的机床夹具；4.会编制轴类、套类、盘盖类、平面翻转类、箱体类、异形和综合类零件的加工程序；5.数控机床的种类、结构各部分及件的功能等；6.数控机床的控制面板的操作方法；7.零件的加工，测量与精度控制；8.机床夹具定位误差