机械制造基础大题及答案,打印

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1、3.图示零件加工时应如何选择粗精基准，（标有符号为加工面，其余为非加工面）并简要地说明理由。（图a、b要求保持璧厚均匀，图c所示零件毛坯孔已铸出，要求该孔加工余量均匀。）答案： （1）图a中以不加工面作粗基准，以孔作精基准。这样可保证壁厚均匀，保证孔与外圆的同轴度。 （2）图b中以不加工面小端外圆作粗基准，以孔作精基准，可保证壁厚均匀。 （3）图c中以孔作粗基准，以小外圆为精基准，可简化夹具制造，保证孔加工余量均匀。 （4图d中以轴承孔作粗基准，以底面作精基准。可保证轴承孔加工余量均匀。4.在铣床上加工一批轴件上的键槽，如习图4

2、-4-1所示。已知铣床工作台面与导轨的平行度误差为0.05/300，夹具两定位V型块夹角，交点A的连线与夹具体底面的平行度误差为0.01/150，阶梯轴工件两端轴颈尺寸为。试分析计算加工后键槽底面对工件轴线的平行度误差（只考虑上述因素影响，并忽略两轴颈与外圆的同轴度误差）。4-1答案：键槽底面对Φ35mm下母线之间的平行度误差由3项组成：①铣床工作台面与导轨的平行度误差：0.05/300②夹具制造与安装误差（表现为交点A的连线与夹具体底面的平行度误差）：0.01/150③工件轴线与交点A的连线的平行度误差：为此，首先计算外圆中心

3、在垂直方向上的变动量：可得到工件轴线与交点A的连线的平行度误差：0.07/150最后得到键槽底面（认为与铣床导轨平行）对工件轴线的平行度误差5.在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为φ12±0.01。现随机抽取100件进行测量，结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为X = 11.99，均方根偏差为S = 0.003。试：（1）画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；（2）计算该工序的工艺能力系数； （3）估计该工序的废品率； （4）分析产生废品的原因，并提出解决办法。答案：① 分布图 ② 工艺能力系数CP=0.2/（6×0.003）

4、=1.1 ③ 废品率约为 50% ④ 产生废品的主要原因是存在较大的常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所致；改进办法是重新调整砂轮位置。6.在车床上加工一批小轴的外圆尺寸要求为mm。若根据测量工序尺寸接近正态分布其标准差为0.025mm公差带中心小于分布曲线中心偏差值为0.03 mm。试计算不合格品率.已知Q(3.2)=0.4993Q(3)=0.49865 Q(1)=0.3413 Q(0.8)=0.0.2881（x-）/3.23210.8F0.49930.498650.47720.34130.288解：1）求=查表=0.4

5、993..求查表=0.2881合格率：废品率：7.在两台自动切割机上加工工一批小轴的外园，要求保证直径11±0.02mm,第一台加工1000件，其直径尺按正态分布，平均值=11.005mm，均方差=0.004mm。第二台加工500件，其直径也按正态分布，且=11.015mm，=0.0025mm。试求：1）在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的精度高？2）计算并比较那台机床的废品率高，并分析其产生的原因及提出改进的办法。解：两台机床加工的两批小轴，其加工直径分布曲线如下图所示；（x-）/11.522.5

6、3F0.34310.43320.47720.49830.5解：（1），第二台机床工序精度高（2）机床1:废品率为零机床2：即有可修废品产生，查表F（2）=0.4472废品率为：0.5-0.4772=0.0228=2.28%机床1废品率为零，机床2废品率为2.28%，可调整刀具=11，消除废品8.习图5-4-2所示a)为一轴套零件尺寸mm和mm已加工好b)、c)、d)为钻孔加工时三种定位方案的简图。试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A2和A3.答：1）图b:基准重合，定位误差2）图c：尺寸A2，和构成一个尺寸链，其中尺寸是封闭环，

7、尺寸A2和是组成环，且A2为增环，为减环。由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：10=A2-8A2=18mm由直线尺寸链机制算法偏差计算公式：故：A2=9.习图5-4-4所示轴承座零件，mm孔已加工好，现欲测量尺寸75±0.05。由于该尺寸不好直接测量，故改测尺寸H。试确定尺寸H的大小及偏差。答：尺寸75±0.05、H和半径R组成一个尺寸链，其中尺寸75±0.05是间接得到的，是封闭环。半径尺寸R=和H是增环，解此尺寸链可得到：H=11.在车床两顶尖上安装工件,车轴类时出现图53所示误差,试分析可能的原因.a-车后发现工件中

8、部直径偏大两头直径偏小其可能的原因：工件刚度不足，车床纵向导轨直线度误差，工件刚度低，受FY力作用,变形所致。B-车后发现工件中凹，其可能的原因有：尾顶尖刚度不足：导轨扭曲,车床纵向导轨与主轴回转线不平行；扭曲变形而产生的形状误差C-车后发现工件左端直径大于右端