最新处方点评及用药案例分析_1848245472.-药学医学精品资料.ppt

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1、最新处方点评及用药案例分析_1848245472.-药学医学精品资料MCO系列离心压缩机装配工艺研究项目负责人：刘善近年来，我厂已先后生产了几台MCO系列离心压缩机，如Z1、Z3、H425等。今年，我厂又有数台MCO系列离心压缩机的设计及制造任务，由于MCO系列离心压缩机为我厂自行开发的重大科研产品，无论从设计到制造及试车技术均不太成熟，从Z1、Z3、H425的生产过程中跟踪服务可以看到，设计、工艺均有改进、改善之处，特别是在转子装配、打表及平衡和高速动平衡方面均有别于其他离心压缩机，半开叶轮的平衡及超速试

2、验，半开叶轮装于转子后的去重位置，半开叶轮行环间隙的检测及调整，机组的找正及试车方式等，均有待改进完善。一、大型半开式叶轮的动平衡与超速试验二、转子的组装三、半开式叶轮与形环的装配五、总结四、机组试车现将MCO系列（以H467为列）离心压缩机装配工艺研究总结如下：一、大型半开式叶轮的动平衡与超速试验1、组合工装轴的设计与平衡A、半开式叶轮的主要参数一级叶轮图号：310.1192H467叶轮重：864.2KG外圆直径：Ø1280、内孔Ø135、宽369材料：FV520-Ⅱ工作转速：5760rpm超速转速：62

3、23rpm。B、组合工装轴的设计经分析研究我们选择在自制的ZC01卧式超速试验机上进行叶轮的超速，在RL50UB平衡机上进行叶轮的平衡，工装设计成即能平衡又能超速的双功能的组合工装轴，采用转子装轮结构将叶轮止口定位把合到组合工装轴上的结构，这样考虑到叶轮与实际转子的真实性。组合工装轴长1840比以往的工装轴都长的多，这是由于自制的ZC01卧式超速试验机所决定。1、组合工装轴的设计与平衡C：组合工装轴的计算为保证大型半开式叶轮超速过关，我们对工装轴装轮进行了设计临界转速计算，确定了工装轴的可靠性。D：组合工装

4、轴的平衡工装轴制造后对其进行了单独动平衡，平衡精度小于0.5ū。1、组合工装轴的设计与平衡A：叶轮与工装轴组装首先对叶轮凸台止口尺寸及工装轴凹槽止口尺寸进行实测，将工装轴凹槽加热，保证装配间隙在0.10左右，然后将叶轮平放，吊轴立装于叶轮上，并用螺栓把紧。B：叶轮与工装轴打表将叶轮与工装轴吊到打表机床上对叶轮进行外圆及径向打表，确认叶轮是否装正。2、大型半开式叶轮的动平衡C：叶轮动平衡将叶轮与工装轴吊到RL50UB平衡机上，装上动平衡接头，然后进行叶轮的动平衡。以叶轮的轴盘侧和叶片侧分别作两个修正面，轴盘侧

5、可通过移动平衡块来调整试加重，叶片侧可通过粘橡皮泥进行试加，平衡精度同转子平衡精度一样。去重方式，轴盘侧可通过移动平衡块来调整，叶片侧可通过磨叶片非工作面，去重深度及粗造度达到了标准要求。2、大型半开式叶轮的动平衡A：工装轴与实验机的安装首先将自制的ZC01卧式超速试验机的滑动轴承装于轴承座上按工装轴轴径调整好间隙及过盈，并配好油密封间隙，将叶轮与工装轴吊到试验机上，联接联轴器，扣大盖，抽真空，润滑油调节，启动电机。3、大型半开式叶轮的超转B：超转程序叶轮的超转程序为1000rpm，3000rpm，5000

6、rpm，工作转速5411rpm超转转速6223rpm，超转时间1分钟。3、大型半开式叶轮的超转C：叶轮超转后的检验叶轮变形量的检验-----我们对大型半开式叶轮变形量是以叶轮外圆为准的，这次超转前测量尺寸是ф1280mm，超转后测量尺寸是ф1280mm，完全达到标准要求。叶轮着色检验-----经过对叶轮的全面着色检验，完全达到标准要求。叶轮喷砂------为确保着色检验的真实性和提高产品质量，我们对叶轮进行了喷砂。3、大型半开式叶轮的超转二、转子的组装转子由四级叶轮组成，其中一级叶轮为半开悬背式，转子支撑中

7、心间距为2685mm，总长为3897mm，转子重量为3805kg，支撑轴径为ф200mm，联轴器为1：20锥孔膜片联轴器，叶轮最大直径ф1280mm，其它三级叶轮直径ф1000mm，一级叶轮悬背长度为922mm（从支撑点向外）。1、转子的主要参数A：二、三、四级叶轮组装与平衡首先对主轴进行平衡，不去重，试加量不去掉。装4级叶轮，打表，平衡，此时将主轴上剩余量去掉一半，在叶轮上去重。然后装二、三、级叶轮，打表，平衡，此时将主轴上剩余量全去掉，在叶轮上去重。叶轮与轴采用热装方法，立装方式，吊轮、吊套、吊平衡盘、

8、吊主轴均采用新设计的专用工装进行组装。要求剩余不平衡量3157gmm。2、转子组装与平衡B：去磁与测电跳为保证试车时不受残磁及电跳的影响，我们对轴径测震区进行了去磁与测电跳。2、转子组装与平衡C：大型半开式叶轮与转子的装配①叶轮与轴配合尺寸确定：叶轮外止口ф195轴上内止口ф195过盈0.017—0.044间隙0.002—0.029，实际测量有0.06的过盈，工艺原采用轴止口处进行加热，实际是不合适的，因为无有合