第二章模具的机械加工 (2).ppt

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1、第二章：模具的机械加工§2.1一般机械加工§2.2模具的仿形加工§2.3模具的精密加工§2.1一般机械加工§2.1一般机械加工一、车削加工（一）车床的种类（二）主要加工表面：内外回转表面、螺旋面、端面、钻孔、滚花等。加工精度：IT6～IT8，Ra：0.8～1.6μm（三）特殊的车削加工1．对拼式型腔的加工（1）对拼式型腔：注射模，吹塑模，压铸模，玻璃模，胀形模。（2）工艺过程：结合面磨平→工艺销钉固定→车削→取下工艺销2．球面的加工（1）球面的应用：拉伸凸模，弯曲模，浮动模柄，球垫圈等（2）卧室车床+车球面工具。1连杆2基准板3调节板3．多型腔模具的加工（1

2、）辅助顶尖校正型腔中心，逐个车出（2）过程：加工外形→划线→打样冲眼→千分表找正工件二、铣削加工（一）铣床1．立式铣床、万能工具铣床2．加工精度：一般IT10，Ra1.6μm；高速小用量铣削：IT8，Ra0.8μm一般留0.05mm的修光余量，经钳工修光，得到所需型腔；3．加工对象：型腔，型面*精度要求高时：铣+成型磨削或电火花加工底座床身变速箱立铣头控制箱工作台升降台1．平面、斜面加工2．圆弧面加工（1）圆转台，立式铣床，工件安在圆转台上；（2）被加工圆弧中心与圆转台回转中心重合。（三）复杂型腔或型面的加工1．坐标法加工：工作台沿X、Y移动，主轴头（Z）升

3、降进行立铣2．按极坐标方法设计：极坐标半径，夹角，铣刀直径→铣刀中心各位置的纵横坐标尺寸，逐点铣削，最后经钳工修整获得平滑表面。（四）坐标孔的加工1．普通精度孔：立式铣床，纵横移动工作台，精度不高（丝杠螺母间有间隙）2．高精度孔距：坐标铣床，有光电式或数字式读数装置。三、刨削和插削（一）刨削加工1．刨床：牛头刨，龙门刨，IT10，Ra1.62．加工表面：平面、斜面（工件的装夹）表2–2用插床加工直壁外形及内孔的几种形式直壁外形加工直壁内孔接角直壁内孔加工割孔（二）插削加工1．插床2．应用：成型内孔的粗加工，大工件的外形加工3．有冲击，用小的切削用量，IT10

4、，Ra1.64．工艺：划线→纵横滑板，回转工作台→成型孔或外形一般留有一定余量，供后续精加工四、磨削加工（一）磨床：平面，内圆，万能，成型磨床（二）砂轮（三）特点（四）应用：模具精加工，如型腔，型面，导柱外圆，导套内孔等。（五）磨削工艺1．磨平面：如：加工分型面：用电磁吸盘，要求分型面与模具上下面平行，并与有关各面之间的垂直度。用砂轮的周面进行磨削，两平面的平行度小于0.01：100，精度IT5～IT6，Ra0.4～0.22．内圆磨削：精度IT6～IT7，Ra0.8～0.23．外圆磨削（1）主要加工对象：圆形凸模，导柱，导套，顶杆等（2）一般用纵磨法：精度I

5、T5～IT6，Ra0.8～0.2高光洁磨削工艺可达：Ra0.025（3）工艺要点见表2-5§2.2模具的仿形加工一、仿形加工控制方式及工作原理（一）什么是仿形加工以事先制成的靠模为依据，加工时触头对靠模表面施加一定的压力，并沿其表面上移动，通过仿形机构，使刀具做同步仿形动作，从而在模具零件上加工处与靠模相同的型面。仿型车，刨，铣，磨（二）控制方式及工作原理1．机械式（1）原理：触头与刀具之间刚性相联，或通过其他机构如缩放仪及杠杆等连接，实现同步仿形加工。（2）特点及应用：*靠模与仿形触头之间的压力较大（10-50N），工作面易磨损。*中间装置传递力较大，引起

6、一定的弹性变形。*精度较低（误差大于0.1mm）*不适于加工精度较高的模具。2．液压式（1）原理：利用油压作为介质传递信息和动力（2）特点及应用：*结构简单，体积小，输出功率大，工作适应性强；*无传动间隙，仿形精度高0.02-0.1mm，压力：6-10N3．电控式（1）原理：以电信号传递信息，利用伺服电机带动铣刀作仿形运动（2）特点：*结构紧凑，传递信号快；*易于实现远距离控制；*可用计算机与其连接构成多工序连续控制仿形加工系统；*精度：0.01-0.03mm，压力：1-6N4．电液式（1）原理：以电传感器传递信息，利用液压作为动力进行仿形加工*电传感器得到

7、电信号经电液转换机构（电液伺服阀），使液压执行机构（液压缸，液压马达）驱动工作台作相应的伺服运动。（2）特点：*压力：1-6N*启动、换向、停止等动作灵敏、准确；*具有较高的功率放大倍数5．光电式（1）原理：利用光电传感器传递信息，加工时不用靠模，只需图样，由光电跟踪接受图样反射信号，经光敏元件转换成电信号，控制部分放大，控制x、y两方向。（2）特点：*只能控制图样与工件1：1进行加工，对图样绘制精度要求高；*只能用于平面轮廓仿形加工，如冲裁模，凸轮，样板，靠模板等的加工*以逐步由数控线切割加工所取代。二、仿形加工工艺仿形铣削加工的特点1．加工形腔效率高，粗

8、加工为电火花加工的40-50倍2、精度较低，尺寸精度