第5章机械加工工艺规程的制定.pptx

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1、第五章机械加工工艺规程的制定为了使零件的机械加工过程满足“优质、高效、低消耗”的要求，首先要制订合理的零件机械加工工艺规程，然后按照这一工艺规程对零件进行加工。本章讨论的主要内容是制定机械加工工艺规程的基本原理和方法。第一节零件制造的工艺过程一、生产过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括：原材料、半成品、成品的运输和保管；生产和技术准备工作；毛坯制造；零件的机械加工、热处理、表面处理；产品的装配、调试以及油漆、包装等。二、工艺过程是指生产过程中直接改变原材料（或毛坯）的形状﹑尺寸、材料性能、零件相对位置及产品外观，使之

2、变为成品的过程。它包括毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。机械加工工艺过程用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之变为合格零件的过程，又称为工艺流程。装配工艺过程：零件装配成部件或产品的过程。1.工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干顺序排列的工序组成的，毛坯依次通过这些工序转变为成品。将工艺过程分为如下几个组成部分。第一节零件制造的工艺过程（1）工序一个（或一组）工人，在一台机床（或同一个工作地点），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程称为一个工序。通常把产品或零部件在生产过程中，

3、仅列出由毛坯准备到成品包装入库，经过的各个工序的先后顺序的名称的简略工艺过程，称为工艺路线。第一节零件制造的工艺过程划分工序的重要依据是工作地点是否变动。另一个依据是取决于对一个零件的加工是否连续进行。例如，图示的零件，在小批量生产条件下，其加工工艺过程如下表所示。第一节零件制造的工艺过程工序号工序名称加工设备（工作地点）10下料锯床20车端面、钻中心孔、车外圆车床30铣键槽立式铣床40磨外圆磨床50去毛刺钳工台在大批量生产条件下，上述工艺过程中的20工序就可能被拆分为两个工序，一个工序为车一侧端面、钻中心孔、车一侧外圆；另一个工

4、序为调头车另一侧端面、钻中心孔、车另一侧外圆。阶梯轴加工工艺过程（小批量生产）第一节零件制造的工艺过程（2）工步被加工的表面﹑切削刀具、切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下所完成的那部分工序内容，称为工步。有时，为了提高生产率，常用几把刀具（或复合刀具）同时加工几个表面，这种工步称为复合工步。如果有几个完全相同的加工表面，所用刀具及切削用量也不变，连续加工时，习惯上也将它们视为一个工步，如图所示。第一节零件制造的工艺过程（3）走刀有些表面由于余量太大，或由于其他原因，需要在切削用量不变的条件下，用同一把刀具对它进行多次切削加

5、工，刀具对工件的每一次切削称之为一次走刀，如图所示。第一节零件制造的工艺过程（4）安装工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。在一道工序中，可能有一次也可有多次装夹。如上表中的20工序，就要进行两次装夹，先装夹工件的一端，车端面、钻中心孔、车一部分外圆，再调头装夹，加工其余部分。在同一道工序中应尽可能减少装夹次数。（5）工位为减少工序中的装夹次数，常采用回转工作台或转位夹具，使工件在一次安装中，可经过机床上若干个位置依次进行加工，工件在机床上所占据每一个位置上所完成的那部分工序内容，称为一个工位，如图所示。第一节零件制造的工艺

6、过程第一节零件制造的工艺过程2.生产类型对工艺过程的影响生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类，亦即生产规模。生产类型的划分可按照生产纲领划分，产品的生产纲领就是产品的年生产量。第一节零件制造的工艺过程根据生产纲领，一般把生产类型分为：①单件生产单个的生产不同结构和不同尺寸的产品，并且很少重复。②成批生产成批生产的特点是一年中分批轮流地制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量（称为批量），工作地的加工对象周期性地重复。如机床、电机等的制造通常属于成批生产。根据批量的大小，又可将批量生产细分为：小批量生

7、产、中批量生产和大批量生产。③大量生产产品数量很大，大多数工作地点经常重复地进行某一零件的某一道工序的加工。生产类型不同，其工艺过程的特点也不尽相同。各类生产类型的工艺过程特点如下表所示。第一节零件制造的工艺过程生产类型工艺特点单件生产成批生产大量生产工件的互换性一般是配对制造，没有互换性，广泛用钳工修配。大部分有互换性，少数用钳工修配。全部有互换性。某些精度较高的配合件用分组选择装配法。毛坯的制造方法及加工余量铸件用木模手工造型；锻件用自由锻。毛坯精度低，加工余量大。部分铸件用金属模；部分锻件用模锻。毛坯精度中等，加工余量中等。

8、铸件广泛采用金属模机器造型，锻件广泛采用模锻，以及其他高生产率的毛坯制造方法。毛坯精度高，加工余量小。机床设备通用机床。采用部分通用机床、部分专用机床。数控机床、加工中心。专用生产线、自动生产线、柔性制造生产线或数控机床。夹具多用标准附件，极少采用