轴承座夹具工艺规程设计说明书1

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1、目录机械制造工艺及夹具课程设计任务书…………………1序言………………………………………………………3零件的分析………………………………….....................4零件的作用…………………………………….4零件的工艺分析…………………………….…4工艺规程设计…………………………………………….5确定毛坯的制造形式……….….……..……….5基准面的选择……………..…………..……….5制定工艺路线…………..………..…………….5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定6确

2、定切削用量及基本工时…………………….7夹具设计…………………………………………………11问题提出…….….……………..………………11夹具设计…….………………..………………11参考文献…………………………………………………1311序言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程

3、设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。11一.零件的分析（一）零件的作用：题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于厢体内部：主要作用是传递纽距，帮助改变机床工作台的运动方向。零件在主视方向均有8mm的筋板支撑，零件中部有的花键孔，上平面分别有M8的螺纹孔和5mm的锥孔.,所有技术要求都是为了机床总体装配.。(二)零件的工艺分析：本零件可

4、从零件图中可知,它有三组加工面,而有位置要求,还有两组孔,也有位置和精度要求。1、零件左端面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为3.2。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。2、零件顶面，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的孔加工，为达到题目要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，表面粗糙度为3.2。.最终达到要求。3、以顶面为基准加工的花键孔，此面表面粗糙度为6.3。采用钻，扩即达到要求。4、18mm的槽

5、加工，此槽侧面粗糙度为3.2，底面粗糙度为6.3即采取粗铣、半精铣，两步工序能达到要求。5、加工M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ6.7，考虑到工艺要求我们采取钻、攻丝两步工序。116、加工M5锥孔，由《机械加工工艺手册》查知.配钻方式加工。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式考虑到电机壳受力较为单一平衡，且需要良好的抗震性，故选用HT200为毛坯材料，机器砂型铸造。（二）

6、基面选择1、粗基准：车mm孔及端面时选用外圆柱面为基面，利用V形块加上一压板定位。铣外圆柱面、底座的下、前后、侧表面及mm内表面时，选用mm端面作为基面，底座的上表面以底面作为基面切削。2、精基准：设计基准mm与工序基准不重合，专门计算见工序。（三）制定工艺路线Ⅰ：车mm孔及其端面；Ⅱ：铣外圆柱面，底座表面及mm内表面；Ⅲ:钻螺纹底孔及孔；Ⅳ:攻螺纹3×M5,2×M4。（四）机床加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定1、外圆表面：只需粗铣，2Z＝4mm满足；2、内圆表面：粗车2Z＝2mm,精车2Z=

7、2mm,所以内圆表面直径余量为4mm;3、底座上表面、侧表面及前后端面只需粗铣，Z=2mm;4、底座下平面需半精铣，总加工余量Z=3mm;5、圆柱端面需半精车，加工余量Z=4mm。（五）确定切削用量及基本工时11Ⅰ:车mm孔及两端面，机床选用C620-1卧式车床1、粗车孔Φ108（1）切削深度：单边余量Z=1mm,一次切除（2）进给量：选用f=0.5mm/r（3）计算切削速度：公式①==123mm/min(4)确定主轴转速ns==362r/min按机床选取n=400r/min实际转速V=136m

8、/min（5）切削工时t=0.62min2、精车孔mm（1）切削深度单边余量Z=1mm，一次切除（2）进给量选择f=0.5mm/r(3)计算切削速度由公式①Vc==123m/min(4)确定主轴转速ns==362r/min11按机床选取n=400r/min实际转速V=136m/min（5）切削工时t=0.62min3、粗车端面切削深度：2mm一次切除进给量f=0.5mm/r选取转速n=400r/min切削工时t==0.05min4、半精车端面切削深度：2mm一次切除进给量f=0.2mm/r选取转