石灰石石膏湿法脱硫工艺

石灰石石膏湿法脱硫工艺

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时间:2018-01-11

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1、石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺⑴主要技术性能参数  a.处理烟气量:1600m3/h~200×104m3/h  b.烟气入口浓度:<100g/m3  c.烟气温度:140℃~2000℃等特点。  d.烟气含硫量:0.1~20%以上  e.脱硫效率:>85%  f.除尘效率:>99.6%  g.林格曼黑度:<一级  h.液气比:1.2Kg/Nm3(CaO)8Kg/Nm3(CaCO3)  i.钙硫比:<1.2摩尔/摩尔  j.补水量:<循环水量的3%  k.脱水率:>99%(引风机不带水)  l.脱硫塔体

2、阻损:<1200Pa⑵工作原理  石灰(石灰石)-石膏法湿式脱硫除尘工艺见工艺流程图。从锅炉排出的含尘烟气经烟道进入烟气换热器,与从吸收塔排出的低温烟气换热降温后进入吸收塔,经过均流孔板上行,与多层雾化喷淋下来的洗涤液进行充分混合,传质换热,烟气降温的同时,二氧化硫被吸收液洗涤吸收。含有细液滴水气的烟气经过水幕式喷淋洗涤液时,烟气中的细小液滴被较大液滴吸收分离,再经过上部多层脱水除雾装置进一步除雾后经管道排出吸收塔外,进入烟气换热器,与进口高温烟气换热升温后经引风机进入烟囱高空排放。洗涤液吸收烟气中的

3、二氧化硫后落入吸收塔下部的氧化池,二氧化硫与石灰反应生成亚硫酸钙,被均布在池底的氧化装置送入的空气进一步氧化成稳定的硫酸钙。氧化池中部分混合溶液被抽吸送入一级水力旋流器,经旋流浓缩后送入真空带式压滤机,进一步滤出水分,制成工业石膏(CaSO4·2H2O)。氧化池中低PH值的混合液部分被送入洗涤吸收塔底池,与新投入的脱硫液充分混合,经水泵输送到喷淋层,吸收烟气中的二氧化硫,进行下一个循环。  一级水力旋流器的上清液和真空带式压滤机的下清液均进入循环池,部分被送入二级水力旋流器,部分被送入脱硫液制备搅拌罐

4、。二级水力旋流器少部分上清液外排。  脱硫剂(石灰或石灰石粉剂)由汽车送入脱硫剂贮仓中,使用时由计量装置通过螺旋混料机送入脱硫剂熟化装置中,按比例制成一定浓度的石灰乳液,自流进入脱硫剂贮液箱中。⑶工艺特点及适用范围  a.石灰(石灰石)-石膏法脱硫工艺为湿式脱硫工艺。工艺流程简单、技术先进又可靠,是目前国内外烟气脱硫应用最广泛的脱硫工艺。  b.本工艺处理烟气范围广,从200MW~600MW机组的烟气均能有效处理。  c.吸收氧化池与底池分开。上部氧化在低PH值条件下进行,创造了最佳氧化条件。使SO3

5、2-的氧化反应速度加快、氧化更彻底。同时新加入的脱硫浆液不再与吸收完的洗涤液混合,使石膏中的石灰(石灰石)含量降低,提高石膏品位。抽吸部分氧化池的浆液冲洗底池,使底池不产生堵塞和硫酸钙的沉降,而且使底池局部HSO3-的浓度增加,防止结垢。底池洗涤液PH值的升高,更利于提高脱硫效率。  d.吸收塔下部设有角钢筛孔板装置,使进入吸收塔内的烟气分布均匀,强化了烟气与洗涤液的湍流程度,提高了脱硫效率。  e.根据烟气流,喷淋装置可以设计成雾化喷淋或液柱喷淋方式。本工艺流程吸收塔内布置的雾化喷淋雾化喷嘴、液柱喷

6、嘴、水幕喷嘴,均为不易堵塞结构。  f.脱硫液制备搅拌罐中加入了酸化剂(乙二酸或甲酸),强化了石灰(石灰石)在水溶液中的溶解度,提高脱硫剂的利用率。乙二酸具有较强的缓冲能力,抑制液膜表面PH值的下降、保持PH值稳定,从而有效地保证SO2的溶解速度。乙二酸与石灰石反应生成易溶解的乙二酸钙。洗涤液中乙二酸钙的存在增加了其与SO2的反应能力,降低了吸收SO2所必须的液气比和钙硫比。因乙二酸钙在氧化池中与SO32-反应生成CaSO3,然后氧化成CaSO4,乙二酸得以再生循环使用,耗量较少。一台30MW机组添加

7、乙二酸浓度为5~15mg/l时,每天消耗乙二酸约为1t/天。降低石灰石耗量17%,降低石膏中石灰石含量3%,降低循环泵能耗7%,提高脱硫效率10%。  g.本工艺经济技术指标先进。采用石灰石作脱硫剂时液气比为10~12L/m3,采用石灰作脱硫剂时液气比为1~1.5L/m3。脱硫系统能耗较低。  h.塔底池脱硫液投加装置多点均布悬浮喷口,大直径吸收塔底池不会产生沉淀现象。  i.吸收塔内部防腐材料耐腐、耐磨、经久耐用。  j.烟气脱硫系统全部实现自动化控制。

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