毕设 锻模设计

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1、万向节叉锻模设计二次拉深挤边复合模的设计班级：07级锻压二班姓名：吕春霖指导教师：陆宏模锻工艺工程的设计模具设计二次拉深挤边复合模的设计报告内容一、模锻工艺设计模锻件工艺生产过程备料→加热→模锻→热校正或热精压→热处理→清除氧化皮→冷校正或精压→检验锻件质量锻件图设计①确定分模位置---折线分模根据GB/T12362-1990规定的机械加工余量和公差，先要确定以下参数：a、估算锻件重量锻件重量m=ρ×v（钢的密度ρ=7.85g/cm2）锻件体积v=320139.78mm3得m=7.85×320=2.51㎏b、锻件形状复杂系数SS=m锻/m外②确定机械加工余量和锻件

2、公差其中——锻件质量——相应的锻件外廓包容体重量得S=0.426属于一般复杂锻件c、锻件材质系数为M1级，选择材料45钢d、确定加工精度为F1级查表得厚度方向余量1.7~2.2水平方向余量1.7~2.2最终可确定锻件公差水平方向80-120公差120-180公差由于锻压机有顶料机构，其锻模斜度一般可比锤上模锻小一级外斜度3°~7°,内斜度7°~10°。本设计内、外斜度均取7°。③模锻斜度④圆角半径模锻各工步　　设计计算预锻终锻镦粗使坯料高度减小，直径增大，坯料直径与锻件相接近，减少终锻锤击次数，提高模具寿命，并能去除氧化皮通过预锻获得与终锻接近的形状，以利于锻件在

3、终锻时的最终成形。改善金属流动条件，利于终锻的充满，提高终锻模膛寿命获得最终锻件形状，中断周遍的飞边槽用于容纳多余的金属热收缩率1.5％外形尺寸的确定终锻工步设计－－终锻热锻件图预锻工步设计　　　－－预锻热锻件图为使预锻件易于放入终锻模膛，预锻件内侧尺寸应比终锻件大0.3mm-0.5mm左右外侧尺寸：预锻件应比终锻件小0.5mm-1.5mm左右高度方向：预锻工步终锻工步尺寸应大3mm左右孔深：预锻工步终锻工步尺寸小，但不宜超过6mm镦粗工步设计设计原则①镦粗后的坯料外径尽可能接近于锻件外径②镦粗饼外径比锻件最大外径小5mm左右，取85mm坯料的计算与选定坯料尺寸

4、的选择与锻件形状和模锻工艺有关计算坯料体积Ｖm式中－－锻件本体体积－－飞边体积－－连皮体积－－为中频加热的火耗在1600吨压力机上模锻所用飞边槽尺寸如图h=2b=10B=10L=40r1=1r1=r2查表飞边槽尺寸得其中--飞边槽面积--充满系数,形状复杂的取0.5-0.8,形状简单的取0.3-0.5--飞边槽单边断面积分别取带入数据得计算水平投影周长故飞边槽体积Vf为代入数据得:综上可得坯料尺寸确定根据公式:计算所得坯料直径,按标准规格选择坯料高度与直径之比n=1.8~2.2坯料体积Vm代入数据得：根据标准规格选定取所以下料长度--坯料长度--坯料体积--坯料横截

5、面积代入数据得：综合考虑取坯料长度120mm所以最终选的坯料变形力的计算根据公式可计算出热模锻压力机上的模锻力其中P—变形力（KN）F—包括飞边桥部在内的锻件投影面积锻件本身投影面积S锻=7167.5mm2飞边桥部水平投影面积S桥=14544mm2F=S锻+S桥=21711.5mm2将以上数据代入公式得：P=60×21711.5=13026.90（KN）模锻变形力为13026.90KN设备吨位的选择由经验公式P公=1.18P=1.18×1326.90=15371.74KN根据锻压机吨位图表最终确定设备吨位为1600吨热模锻压力机锻压机主要技术参数型号公称压力滑块行程

6、行程次数最大封闭高度工作台调节量主电机功率转数Y/23-SM16000KN280mm85725mm10mm75Kw1460r/min二、模具设计模具各模膛的设计计算模具设计基本参数模架设计模块设计顶料和导向装置锻模承压力计算闭合高度确定谢谢